Å ha de to UR5-robotene jobbende sammen har også bidratt til å optimalisere produksjonen. Når ubehandlede emner ankommer på et innkommende transportbånd, bruker den første UR5-roboten synsveiledning til å identifisere emnene og plukke dem opp og deretter sette de ubehandlede emnene inn i fresemaskinen. UR5 tar deretter den halvt maskinerte ut av benken og leverer den til den andre UR5-roboten. Den andre roboten setter delen inn i den andre maskinen, tar ut den ferdigmaskinerte delen og plasserer den på det utgående transportbåndet, der en operatør plasserer delen i et anodiseringsstativ og fullfører syklusen.
Det er en prosess – som Task Force Tips’ automasjonsspesialist Adam Hessling sier det – ser svært imponerende ut, men var svært enkel å gjøre. Han omtaler seg selv som en håndverkermaskinist uten spesifikk erfaring innen robotprogrammering. Båd roboten og synsveiledningen bruker MODBUS-kommunikasjonsprotokollregistre i UR-robotkontrolleren.
Når UR5 plasserer den ubehandlede delen i benken, vil robotens kraftregistrering finne ut om delen er misdannet, har grader fra skjæringen eller har maskineringsspon i chuckkjevene.
«Når roboten prøver å nå det innstilte veipunktet, og det er en hindring som forårsaker at kraften i enden av armen overskrider 50 Newton, som jeg programmerte som terskelen, vet den at det er noe galt», sier Hessling, som har programmert roboten til deretter å utføre en luftblåsing for å fjerne rester som måtte være i veien.
Roboten utfører luftblåsingen flere ganger, og hvis den fremdeles ikke kan plassere delen, gir roboten maskinen beskjed om å utføre en «chuckvasksyklus», som bruker maskinens kjølesystem med høyt trykk til å fjerne rester fra chuckkjevene. Hvis delen fremdeles ikke kan plasseres etter kjølemiddelvasken, vises det et popup-vindu på robotens berøringsskjerm som gir operatøren beskjed om å fjerne rester fra chuckkjevene og trykke på fortsett-knappen. Hvis problemet vedvarer, vises det et nytt popup-vindu, som stopper programmet fullstendig. Deretter kan operatøren diagnostisere problemet, løse det og starte produksjonen igjen.
«Jeg anslår at roboten løser problemet med at en del ikke kan lastes, omtrent tre eller fire ganger per time, noe som virkelig har hjulpet oss å redusere nedetid. Operatøren trenger bare å gripe inn ca. én gang per skift, noen ganger aldri», forklarer Hessling.
Å frigjøre personell fra maskinpass har også spilt en viktig rolle for økt produktkvalitet.
«Når medarbeiderne våre ikke trenger å bekymre seg om å holde en maskin i gang hele tiden, har de mye mer tid til å inspisere de maskinerte produktene visuelt. Delekvalitet har virkelig steget til et helt nytt nivå med UR-roboten på plass, samtidig som medarbeiderne våre har kunnet komme med nye ideer og bedre måter å forbedre produksjonen vår på», sier TFT-produksjonssjefen, som nå tester robotene i avgrading, pakking og lasermaskinering.
