Die Lösung
Das Projektteam bei Opel entschied sich für die Umsetzung einer ersten Cobot-Applikation in der Montage von Motoren. Hier verschraubt seither ein UR10 Roboterarm Klimakompressoren an Motorblöcken. Zusammen mit den Mitarbeitern steht er dafür an einem Stop-and-Go-Takt und zieht alle zwei Minuten drei Schrauben auf exakt 22 Newtonmeter an. So wickelt der Cobot insgesamt 30 Motoren von bis zu sieben verschiedenen Motortypen pro Stunde ab. Durch einen Signalaustausch mit der Steuerung des Fließbands weiß der UR10, welcher Motortyp gerade vor ihm liegt und wie die Schrauben daran festzuziehen sind.
„Durch den Cobot von Universal Robots befreien wir unsere Mitarbeiter an der Motorlinie von einer ergonomisch belastenden Tätigkeit. Früher mussten sie beim manuellen Verschrauben stets eine große Gegenkraft abfangen. Und auch die Hand- und Schulterbewegung war auf Dauer ermüdend für sie“, erklärt Steve Geinitz. Um der Belegschaft mögliche Berührungsängste mit dem UR10 zu nehmen, hat der Fertigungsingenieur den Cobot auf den Namen „Günni“ getauft.
Die Umsetzung der Applikation übernahm Opel in Eigenregie – vom Endeffektor bis hin zur Implementierung am Band. So entwickelte das Projektteam selbst einen mit einer speziellen Federnuss ausgestatteten Schrauber. Die Signale für den Prozess an der Montagelinie simulierten sie vorab in ihrer Entwicklungswerkstatt. Geinitz erklärt zufrieden: „Die UR-Roboter überzeugten uns ganz klar durch ihre einfache Programmierung. Bei vielen anderen Modellen aus dem Bereich der klassischen Industrierobotik muss man sich mit Code in Hochsprache auskennen. Die Bedienoberfläche bei Universal Robots ist hingegen grafisch sehr intuitiv aufgebaut.“ Zur Vorbereitung auf das Projekt absolvierten einige Mitarbeiter außerdem eine Grundschulung zur Bedienung und Programmierung der Cobots bei Willich Elektrotechnik, einem zertifizierten Trainingspartner von UR.
An die Erfolge der Pilotanwendung will Opel zukünftig anknüpfen. In der Entwicklungswerkstatt steht bereits ein zweiter UR10 bereit. An ihm erprobt der Autobauer neue Applikationen und schult die Belegschaft im Umgang mit der Zukunftstechnologie, die immer mehr zur Realität in den thüringischen Werkshallen wird.
