電子零件自動化如何升級？企業必看 MiR 與 Universal Robots 機械手臂整合應用攻略

全球電子製造產業在近年持續地邁向智慧製造與數位轉型。隨著產品生命週期縮短、少量多樣成為常態，傳統大量生產模式已經越來越難因應市場節奏，加上電子零件種類越來越多，產線換線頻繁，若仍高度依賴人工搬運與操作，不僅效率受限，也容易造成品質不穩定與人力壓力。

因此，越來越多電子製造商開始將電子零件自動化視為核心競爭策略，這篇文章將帶你了解如何透過機器人、自動物流與系統整合，讓產線具備彈性、穩定與可持續擴充能力！

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電子零件自動化指的是利用機械手臂、協作型機器手臂、感測器、控制系統與軟體平台等設備，自動完成電子零件的搬運、組裝、品質檢測與包裝流程，以及金屬外殼切割、包裝與棧板堆疊，到廠內零組件與成品的運輸作業，降低人工依賴，讓製程可整合系統化與執行數據化管理。

電子製造常見痛點包括產線切換頻繁、人力短缺、品質要求極高與產能波動大。若沒有自動化支撐，產線再先進也容易卡在交接與等待。自動化不只是「省人力」，而是同步提升：

• 產線節拍穩定度
• 產品良率一致性
• 換線與擴充彈性
• 整體物流效率
• 利潤空間

在電子零件產線中，自動化不只發生在組裝，而是貫穿整個工作流程。常見應用場景包含：

• SMT 線邊補料與物料搬運
• 模組組裝與插裝作業
• 測試上下料
• 點膠
• 封裝
• 焊接
• 鎖附零件
• 去除材料
• 精加工
• 包裝與堆棧
• 品檢與量測
• 護理設備

透過協作型機械手臂與自動物流系統，電子零件可在不同工站間自動流動，不再依賴人工推車或等待交接，讓整條產線形成連續運作狀態，而且現在也有越來越多自動化設備可以跟軟體、擴充元件整合使用（如：MiR GO、PolyScope、AI加速器等軟體），幫助解決更不同面向的需求。

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許多工廠雖然已經自動化機台，但物料仍靠人工搬運與等待交接，導致節拍被拖慢。在 SMT、模組組裝、測試與包裝之間，如果物流不順，即使單站速度再快，也無法提升整體產能。這就是常見的「機器很快，人卻卡住」問題。

真正的電子零件自動化，必須同時整合：

• 製程自動化（機械手臂）
• 物流自動化（AMR/AGV）
• 系統整合（MES / WMS）

也就是讓物流與製程不再分離，而是形成一個可自動流動的生產節奏。

MiR（Mobile Industrial Robots）是一種自主移動機器人（AMR），它不需鋪設磁條、軌道或 QR Code，即可透過 SLAM 定位技術、雷射雷達與多重感測器，自主判斷環境、即時避障並動態規劃最佳路徑。

MiR（AMR）具備以下特性：

• 高自主導航能力，無需固定路徑即可運行
• 即時避障與動態路徑調整，適合人機混流環境
• 體積小、轉彎靈活，可通行狹窄走道與電梯
• 支援重載搬運
• IP52 防護設計，適用於較嚴苛的工廠環境
• 可整合 MES、WMS、電梯與自動門系統
• 具備高安全標準，取代堆高機降低風險

在電子零件產線中，MiR（AMR）常見應用包括：

• SMT 補料自動配送
• 工站之間電子零件搬運
• 連結倉儲與生產線物流
• 托盤與料架自動運輸
• 半成品與包材回收
• 產線末端物流整合

AMR智慧移動，重塑工廠物流效率>>MiR產品一覽

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協作型機械手臂是專為與人員協同作業而設計的自動化設備，由機械結構、控制系統與感測器組成，並透過預先設定的工作需求與程式指令，在平面或三維空間內運動。

UR 協作型機械手臂具備以下特性：

• 高重複定位精度
• 安全感測設計
• 快速換線能力
• 靈活部署，易於整合周邊設備
• 直覺化編程
• 可接手重複性工作，提升產能與品質
• 適合少量多樣產線

在電子零件產線中，Universal Robots 機器手臂常見應用包括：

• 上料與取放
• 螺絲鎖附
• 插裝與組裝
• 點膠與封裝
• 測試與品檢
• 包裝與堆棧

推薦產品>>UR+生態系、AI加速器、PolyScope X

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單一設備自動化不足以提升整體效率，必須讓物流與製程同時自動化。最佳佈局方式是「MiR 負責物流，UR 機械手臂負責製程」。

實際運作流程為：

1. MiR 將電子零件送至工站
2. UR 協作型機器手臂進行組裝、點膠或檢測
3. MiR 再將完成品送往下一站或倉儲

形成「自動送 → 自動做 → 自動回」的閉環流程。這樣產線可以不再因人工交接而中斷，電子零件自動化才真正發揮整體效益。

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電子零件自動化應用實例一：Sensata Technologies 透過協作型機器手臂，穩定支援每年數百萬件高精密感測裝置量產需求

1.製造痛點：高精密產線難以兼顧效率與穩定性

Sensata Technologies 長期面臨高度仰賴人工作業的挑戰。許多工序需要頻繁進行零件拾取、定位、組裝與移載，作業內容不僅重複性高，還必須維持極小的誤差範圍，一旦操作人員因疲勞或節奏不一致，就容易造成品質波動，進而影響整體良率與交期。

2.導入方案：以 UR3e、UR7e 打造協作自動化產線

為突破傳統自動化的限制，Sensata Technologies 導入 Universal Robots 的協作型機器人，包括 UR3e 與 UR7e 機型，取代原本部分人工與大型工業機器人執行的製程。

UR3e 是 Universal Robots 系列中體積最小、機動性最高的協作型機器手臂，專為狹小空間與高精度組裝應用而設計，且能有效執行取料、定位、鎖付、裝配與放置等細緻工序，協助企業降低人工作業負擔，同時提升產線一致性與品質穩定度。

而 UR7e 是兼具負載能力與靈活度的自動化機械手臂，專為中型工件組裝與物料搬運需求打造。相較小型機種，UR7e 提供更高的承載力與更長的作業半徑，能穩定執行取放、定位、組裝、鎖付與機台上下料等任務。

超輕量精巧型協作型機械手臂>>UR3e

高延伸距離輕量型協作型機器手臂>>UR7e

3.導入成效：產能提升、人力釋放與品質穩定

透過 UR 協作型機器手臂的全面導入，Sensata Technologies 成功改善了產線節奏不穩與人力壓力的問題。機器人接手大量重複性工作後，原本需投入於搬運與上下料的人員，得以轉向更具價值的監控與製程優化任務，整體人力配置更加有效。

在生產表現上，各產線效率提升約 20%，日產量同步成長，同時在高精度組裝與檢測流程中維持穩定良率。更重要的是，Sensata 進一步培養內部自動化團隊，具備自行設計夾爪、移載系統與控制整合的能力，從單純設備使用者轉型為具備自主優化能力的智慧製造工廠。

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電子零件自動化應用實例二：Bob's Red Mill 導入機械手臂自動化，產能提升 2 倍同時突破負載量

1.製造痛點：人工作業難以支撐高節拍與彈性產線

Bob's Red Mill過去雖已評估導入自動化，但傳統工業機器人系統體積大、施工期長，較適合大型產線，對於空間有限、需要與人員近距離協作的小型或混線產線而言，反而缺乏彈性。此外，早期協作型機器人在速度、負載與觸及範圍上無法滿足實際棧板需求，使企業在自動化升級上長期卡關。

2.導入方案：以 UR20 協作機器人建構智慧棧板系統

Bob's Red Mill導入最新一代大型協作型機器人 UR20，並整合 Columbia/Okura 的 miniPAL+ 交鑰匙棧板系統，建立高效率自動堆疊作業。

UR20 具備延伸作業半徑與升級後最高 25 公斤有效載重，專為需要長距離作業與高載重能力的自動化場景而設計，即使在高速運轉與高舉升位置下，仍可保持平順且精準的動作控制，避免因震動或慣性影響加工品質。

高速重載型自動化機械手臂>>UR20

3.導入成效：釋放人力、穩定節拍並推動產線升級

透過 UR20 協作型機器人自動化棧板作業，Bob's Red Mill成功將原本高度仰賴人力的堆疊流程轉為穩定的自動運行模式。系統可支援每分鐘高達 14 箱的處理能力，不僅能因應現有產量，亦保留未來擴充空間。另外，企業每日可重新配置約四名操作人員，轉投入更具價值的製造與品質管理工作，減少人工作業帶來的疲勞風險與人力不穩定問題。

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電子零件自動化應用實例三：34 台 MiR 機器人上線，Runner 物流效率提升 20%

1.製造痛點：多樓層製造環境造成物流效率與人力成本雙重壓力

Runner Group 的生產基地橫跨多棟建築與多層樓結構，物料需頻繁在倉儲、產線與加工區之間移動。在高產能需求下，大量人工介入使人力成本持續攀升，同時也限制了生產排程的彈性。當訂單波動或產線調整時，物流無法即時配合，進而影響整體製造效率與企業推動智慧工廠的進程。

2.導入方案：以 MiR AMR 打造跨樓層智慧物流系統

Runner Group 導入 34 台 MiR 自主移動機器人（MiR250、MiR500、MiR600），並整合至自家 Runner Cloud 管理平台與智慧電梯系統，建立完整的自動化運輸架構。

MiR250 可依作業需求自動規劃路線，安全穿梭於人員與設備密集的環境中；MiR600 則是為托盤與重型物料搬運設計，配備托盤升降機，能自主完成整個廠區的托盤拾取、運輸與交付任務。MiR 讓 Runner 能依不同載重與場景需求配置合適機型，確保在效率、安全與穩定性之間取得最佳平衡。

小巧靈活型自動化設備>>MiR250

托盤搬運型自動化設備>>MiR600

3.導入成效：物流提速、人力釋放與營運彈性全面升級

導入 MiR 後，Runner Group 的整體物流效率提升約 20%。原本需仰賴三班制人員進行的搬運作業，成功由機器人接手，等同取代約 60 名人力 的重複性運輸工作，使現場人員能轉向製程管理、品質控管與產線優化等高價值任務。

在營運層面，物流節奏不僅更加穩定，跨樓層配送時間可預測性提高，有效支援產線快速切換與彈性排程。同時也降低人為操作風險，改善工作安全性與作業穩定度。整體專案在 2 年內即完成 ROI 回收，讓自動化投資不僅提升效率，也兼顧成本效益。

電子零件自動化應用實例四：MiR 助力 TTI 建構高效率智慧物流體系

1.製造痛點：人工物流成為電子零件產線的隱形瓶頸

隨著電子零件訂單量快速成長，TTI Vietnam 的廠區規模與產線節拍同步放大，但內部物流仍高度仰賴人工與堆高機搬運。大量零組件、半成品與成品需在倉儲、SMT 產線、組裝與包裝區之間頻繁移動，使人員長時間從事重複推送與載運工作。

在人工作業模式下，不僅物流節奏難以與自動化機台同步，還容易因等待、交接與路線擁擠而拖慢整體產能。此外，數千名員工與堆高機同時在狹窄走道中穿梭，也提高了碰撞與職安事故風險，成為智慧製造升級過程中的關鍵阻礙。

2.導入方案：以 MiR AMR 車隊打造電子零件自動化物流

為突破物流瓶頸，TTI Vietnam 大規模導入 MiR 自主移動機器人（AMR），包含 MiR250、MiR600 與 MiR1000 等不同載重機型，依據電子零件、模組與成品重量彈性配置。

MiR 機器人與廠內 WMS／MES 系統整合後，可自動完成原料補給、成品運輸與廢料回收流程，並在有人員與設備共存的環境中，自主判斷路線、避障與調整行走動線，無需鋪設磁軌或固定路線。

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3.導入成效：物流效率、人力成本與職安全面優化

TTI Vietnam 成功將電子零件內部物流轉型為全天候自動化運作模式。整體物流效率提升約 15% 至 20%，物料能即時送達 SMT、組裝與包裝工站，避免機台因等待物料而停擺，而物料處理相關人力成本也降低約 30%。

企業在進行電子零件自動化前，需盤點產線節拍、物流動線、工站配置、系統整合、安全與未來擴充性。透過以下步驟逐步導入，可降低風險並確保電子零件自動化真正落地：

1. 需求分析與痛點盤點：確認產線重複性高、效率低或誤差大的作業，明確自動化目標與產品需求。
2. 場域評估與流程設計：勘查產線空間與動線，規劃機械手臂、輸送線與人機協作流程。
3. PoC 測試驗證：小規模測試自動化可行性，驗證精度、速度、負載與系統整合。
4. 系統與設備整合：選擇適合使用的協作型機械手臂...等自動化設備，整合輸送、檢測與控制系統，設定安全與操作介面。
5. 正式上線與持續優化：分階段導入並監控產線表現，調整流程與參數，建立維護與擴充機制。

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電子零件自動化常見問題一：電子零件自動化一定要同時用 MiR 與 UR 嗎?

答：不一定，可依產線需求分階段導入及整合，先物流或先製程自動化皆可。

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電子零件自動化常見問題二：MiR 可以和現有產線整合嗎?

答：可以，MiR 可與 MES、WMS、Universal Robots等自動化設備彈性介接，不需大幅修改配置。

電子零件自動化常見問題三：導入電子零件自動化回本多久?

答：多數案例皆在平均1至2年內透過人力節省、效率提升與良率改善回收投資。

在智慧製造趨勢下，電子零件自動化不只是設備升級，而是產線競爭力的核心。透過 MiR 建立彈性物流，搭配 Universal Robots 協作型機器人完成製程自動化，企業可以同時提升效率、穩定品質並強化產線彈性。MiR 與 UR 的整合，讓電子零件在產線中真正「自動流動」，不再受限於人工交接，為電子製造打造可長期擴充的智慧工廠基礎。

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