고령 인력과 비효율적인 생산 공정으로 인해 구호 인력에 대한 추가 지출을 줄여야 하는 상황에서 닛산 자동차 회사는 유니버설 로봇 (Universal Robots) 의 UR10 cobot 시스템을 구현했습니다.
세계에서 가장 잘 알려진 자동차 브랜드 중 하나인 닛산 모터 컴퍼니 (Nissan Motor Company) 는 문제에 직면해 있었습니다. 요코하마 대규모 공장에서 보다 능률적인 생산 공정이 필요했을 뿐만 아니라, 고령 인력의 현실과 중요한 기술의 상실에 직면해 있었습니다.
전기 및 하이브리드 자동차용 제조 엔진 및 부품, 닛산의 3,200명의 직원은 생산 라인과 엔지니어링 부서 간의 긴밀한 연계를 통해 기계 부품의 가공 및 조립을 담당합니다. 제조에 대한 이러한 통합된 접근 방식은 직원들의 지원을 받고 적절한 경험을 제공하는 것을 더욱 중요하게 만듭니다.
공장의 이 영역에서 문제를 일으킨 한 가지 문제는 특정 프로세스의 사이클 시간과 관련된 ’탁타임' 수준과 이것이 때때로 어떻게 오버런되어 구호 인력을 사용할 필요가 있었으며, 이는 결국 닛산에 더 큰 인건비와 인건비를 의미했습니다.
"요구 사항은 로봇의 본체가 가볍고 움직이기 쉽고 100V 콘센트와 호환되며 안전 울타리 없이 사용할 수 있어야 한다는 것을 의미했습니다." 라고 Fujii는 설명했습니다.
요코하마 공장에 두 줄의 Universal Robots ’UR10 로봇 암을 배치하여 인간 작업자에게 귀중한 라인 경험을 다른 곳에서 얻을 수 있는 더 많은 시간을 제공하고 탁트 시간 초과를 제거했습니다. 로봇은 실린더 헤드 캠 브래킷의 볼트를 풀기 위해 처음 도입되었습니다. 파워트레인 생산 엔지니어링 부서의 후지이 씨에 따르면, 이 작업에는 특정 종류의 로봇이 필요했습니다.
이후, UR10 코봇 (cobots) 은 엔진 블록 흡기 매니폴드 설치 프로세스의 일환으로 사용되었으며, 이는 실제 인간 작업자와 협력하여 작업해야 함을 의미합니다. 이는 안전 펜스가 없는 컨베이어 벨트뿐만 아니라 로봇 손을 포함할 때 4kg에서 6kg 사이의 무거운 흡기 매니폴드 부품을 운반하는 것을 의미합니다.
로봇을 선택하기 전에 다른 회사의 로봇과 비교를 해 보았지만, 결국 UR10 은 비용적인 이점과 무게 용량 때문에 선택되었습니다. ZD 공정에서는 캐스터를 사용하여 쉽게 이동할 수 있다는 장점이 있었습니다. 흡기 매니폴드를 설치하는 과정에서 살펴본 다른 제품 중 UR10 만 10kg의 페이로드를 가졌습니다.
Mr Nakamura, Expert Headman for the plant’s Engine Section로봇을 선택하기 전에 다른 회사의 로봇과 비교했지만, 결국 UR10 은 비용상의 이점과 중량 용량 때문에 선택되었습니다.
다양한 안전성과 기능을 고려하여 UR10 로봇을 효율적으로 설치하고 프로그래밍했으며, 약 1주일 만에 작업자가 교육을 받고 기본 작업을 진행했습니다. 프로그램은 설치 후 분 단위로 조정되었으며 그 이후로 꾸준히 운영되어 회사의 탁트 오버런 문제를 해결하고 직원에게 필요한 무거운 리프팅의 양을 줄였습니다. 플랜트 엔진 섹션의 전문가 헤드맨인 나카무라 (Nakamura) 씨는 "우리는 그러한 무게를 견딜 수 있을 만큼 큰 로봇이 필요했습니다." 라고 말했습니다.
오니시 (Onishi) 엔진 부문 과장은 "UR 로봇을 탁 타임 오버런이 발생하는 모든 장소로 이동할 수 있게 됨으로써 상황에 유연하게 대응할 수 있는 생산 장비를 만드는 것에 대해 생각하고 있습니다. 강력한 현장 및 엔지니어링 기능을 통합하여 글로벌 파일럿 플랜트의 기능을 더욱 심화할 것입니다. 따라서 우리는 앞으로 로봇의 수를 확실히 증가시킬 것입니다.”
수천 개의 기업이 협동 로봇을 활용하여...
