Une TPE intègre un cobot pour fabriquer des pièces normalisées pour l’aéronautique

Le choix de Normaero s’est porté sur un cobot UR7e pour sa simplicité d’utilisation pour l’opérateur, pour son côté abordable pour l’entreprise et sa flexibilité. Le cobot a intégré l’équipe de fabrication pour être positionné sur des opérations de tri des pièces et chargement de machines. Le cobot UR7e a été couplé à un système de dévracage Asyril (Asycube 240 + Asyview) et une pince 2 doigts Robotiq Hand-E tous deux certifiés UR+.

Compte tenu du grand nombre de références, Normaero souhaitait trouver un maximum d’applications possibles pour son investissement. Le cobot a donc été pensé pour être mobile dans l’atelier ; il peut être déplacé d’une machine à l’autre grâce à la réalisation d’un châssis sur mesure monté sur roulettes.

Après 4 jours de réalisation du bâti, essai hors bâti en parallèle, 3 jours de formation (auto-formation (Asyril) + E-learning sur l’UR Academy), la mise en place de la première application n’a pris que 2 jours.

« Nous avons gagné du temps car nous avons fait le choix d’utiliser des accessoires Plug & Play Universal Robots+ et de suivre les formations en ligne d’Universal Robots Academy » explique Pierre Boissières, Responsable Projets chez Normaero. « Nous avons aussi bénéficié d’un coaching de la part d’Universal Robots ».

Normaero a commencé par une opération de planage, qui était la plus simple et qui permettait de dérisquer le maximum d’applications. Aujourd’hui, le cobot peut prendre en charge des applications de formage, du pliage, du marquage, du tri… et bien d’autres applications.

En moyenne, une formation d’une semaine seulement - en plusieurs sessions de demi-journée - a permis aux opérateurs d’Osé d’acquérir 80 % des connaissances nécessaires pour travailler avec les cobots. Ils ne représentent pas une concurrence de main-d’œuvre mais bel et bien un outil de production les aidant dans la réalisation de nombreuses tâches quotidiennes.

La facilité de mise en œuvre du cobot Universal Robots a permis à l’entreprise d’en observer très rapidement les bénéfices. L’intérêt du robot collaboratif est de pouvoir réaliser un maximum de références différentes sur des applications complètement différentes. En outre, il s’est parfaitement intégré au parc de machines de Normaero, avec de légères adaptations techniques.

Capable de travailler un grand nombre de références de Normaero, et à plusieurs étapes de la chaîne de production, le robot collaboratif UR7e est très apprécié des opérateurs. Ces derniers, habitués à travailler sur des machines conventionnelles, redoutaient un peu l’arrivée du cobot. Mais les résultats ont été à la hauteur des espérances. « Après m’être formé, j’ai trouvé la prise en main assez facile. C’est même plutôt un soulagement maintenant, car je peux m’afférer à d’autres tâches moins répétitives, moins contraignantes pour moi », raconte Aurélien Meroni, Technicien-Régleur chez Normaero.

Le cobot prend le relai des opérateurs pour les tâches répétitives concernant les grandes séries. Les risques de TMS sont grandement réduits. Les opérateurs se sont formés à la numérisation, augmentent la variété de leurs tâches et travaillent sur des activités plus pointues. Aujourd’hui la priorité pour Normaero était de réduire les risques de TMS pour ses employés. L’entreprise estime un retour sur investissement dû à l’amélioration de sa productivité d’ici 1 an.

Normaero n’en est qu’aux prémices de l’utilisation de son robot collaboratif. L’entreprise prévoit très prochainement d’étendre encore plus les capacités du cobot UR7e, notamment dans une application de participation au contrôle final de conformité des pièces.