Schraubbare cobots entlasten das personal von sich wiederholenden und ermüdenden aufgaben.

Opel

Kurz gesagt

Durch die Verwendung eines UR10 cobot von Universal Robots zur Verschraubung von Klimakompressoren an Motorblöcken entlastet Opel sein Montagepersonal von einer ergonomisch ungünstigen Aufgabe. Mit der Pilotanwendung im Werk Eisenach steigt der Automobilhersteller in die Automatisierung mit cobots ein und sammelt Erfahrungen für zukünftige Anwendungen.

Die Geschäftstransformation

Das Werk Eisenach spielt eine Schlüsselrolle in der schlanken Fertigung. Der im September 1992 eröffnete Standort mit seinen rund 1.400 Mitarbeitern hat Trends für den Automobilbau in Deutschland gesetzt. Mit dem Ziel, seine Vorreiterrolle zu stärken, hat Opel 2018 in Eisenach ein werksweites Automatisierungsteam aufgebaut. Vom Karosseriebau bis zur Montage identifiziert das Team Potenziale für den Einsatz neuer Technologien und stellt diese am Standort vor. Als das neue Projektteam startete, stellten sie schnell fest, dass kollaborative Roboter ihnen eine enorme Innovationskraft bei der Entwicklung moderner Montagekonzepte verleihen könnten. Die Fähigkeit der cobots, in der Nähe von Menschen zu arbeiten, schafft völlig neue Szenarien für die Automatisierung.

Opel

Industrie Automotive and Subcontractors

Land Europe

Anzahl der Mitarbeiter 1000+

Cobots verwendet UR10

Das Werk Eisenach steht seit jeher für Teamgeist und höchste Fertigungsqualität. Mit den cobots von Universal Robots können wir neue Einsatzszenarien zur Unterstützung unserer Mitarbeiter umsetzen.

STEVE GEINITZ, Manufacturing engineer at Opel Eisenach

Vertraut und zuverlässig

Opel kannte die kollaborativen Roboter (cobots) von Universal Robots (UR) bereits durch ihren Einsatz bei der Muttergesellschaft Group PSA. Das Projektteam bei Opel beschloss, eine erste cobot Anwendung an der Motorenmontagelinie zu implementieren. Der cobot treibt hier Schrauben in Klimakompressoren an Motorblöcken. Gemeinsam mit den Mitarbeitern arbeitet der UR10 im Stop-and-Go-Intervall und zieht alle zwei Minuten drei Schrauben auf exakt 22 Newtonmeter fest. Dabei verarbeitet der cobot im Zweischichtbetrieb 30 Triebwerke von bis zu 7 verschiedenen Typen pro Stunde. Die Steuerung der Produktionslinie informiert den cobot über die Art des Motors, der ihm derzeit präsentiert wird – damit der cobot immer das richtige Programm ausführen kann.

Cobot Günni hilft

„Der cobot von Universal Robots hat es uns ermöglicht, unsere Mitarbeiter von einer ergonomisch anstrengenden Aufgabe an der Motorenlinie zu befreien“, erklärt Steve Geinitz, Fertigungsingenieur bei Opel Eisenach „In der Vergangenheit mussten sie beim Anziehen der Schrauben mit einer großen Gegenkraft umgehen. Die Bewegung ihrer Hände und Schultern war sehr ermüdend." Um mögliche Bedenken der Belegschaft bezüglich der Arbeit mit dem UR10 zu vermeiden, gab der Fertigungsingenieur dem cobot den Namen "Günni".

Vereinfachtes Lernen mit intuitivem Programmdesign

Opel kümmerte sich intern um die Anwendungsbereitstellung, vom Aufbau eines Endeffektors bis zur Implementierung auf der Linie. Das Team um Geinitz entwickelte einen Schraubendreher, der mit einer speziellen Federmutter ausgestattet ist. Die Signale für den Prozess auf der Linie wurden mit Hilfe einer Tastatur in einem Entwicklungsshop im Voraus simuliert. „Die cobots von UR haben uns eindeutig mit ihrer einfachen Programmierung überzeugt“, sagt Geinitz. „Bei vielen anderen Modellen aus dem Bereich der klassischen Industrierobotik muss man sich mit Code in Hochsprache auskennen. Im Vergleich dazu hat die Benutzeroberfläche von Universal Robots ein sehr intuitives grafisches Design.„ Im Rahmen des Projekts haben einige Mitarbeiter eine Grundausbildung in der Bedienung und Programmierung von cobots bei Willich Elektrotechnik – einem zertifizierten Schulungspartner von Universal Robots - absolviert.

Opel will in Zukunft an die Erfolge der Pilotanwendung anknüpfen. Ein zweites UR10 ist bereits im Entwicklungsshop erhältlich. Der Automobilhersteller testet darauf neue Anwendungen und schult die Belegschaft im Umgang mit der Zukunftstechnologie, die in den Fabrikgebäuden in Deutschland zunehmend Realität wird.