Nissan Motor Company

Kort fortalt

Med en aldrende arbejdsstyrke og et behov for at reducere ekstraudgifterne til midlertidigt personale på grund af en ineffektiv produktionsproces, implementerede Nissan Motor Company Universal Robots’ UR10 cobotsystemer.

Udfordring

Som en af de største bilproducenter i verden stod Nissan Motor Company over for et problem. I tillæg til et behov for mere strømlinede produktionsprocesser på den store fabrik i Yokohama måtte man se i øjnene, at arbejdsstyrken var ved at være op i årene, og at vigtige kvalifikationer ville gå tabt.

Nissans 3.200 medarbejdere, som fremstiller motorer og dele til el- og hybridbiler, er ansvarlige for fremstilling og samling af maskindele med tæt forbindelse mellem produktionslinjen og de maskintekniske afdelinger. Denne integrerede tilgang til fremstillingsprocessen gør det så meget vigtigere at sikre, at medarbejderne støttes og opnår den korrekte erfaring.

På dette område havde fabrikken problemer med niveauet for ’takttid’ - som vedrører cyklustiden for en specifik proces - og hvordan denne tid indimellem blev overskredet. Dette gjorde det nødvendigt at indkalde ekstra personale, hvilket betød større arbejds- og personaleudgifter for Nissan.

Højdepunkter fra casen

Branche Bilbranchen og underleverandører

Land Japan

Antal ansatte 3.200

Robot 2x UR10

Video - UR10-robot, Nissan, Japan

Løsning

To produktionslinjer med Universal Robots UR10 robotarme blev opstillet på Yokohama-fabrikken for at give den menneskelige arbejdskraft mere tid til at opnå værdifuld erfaring andre steder i produktionen og samtidig undgå overskridelse af takttiden.

Fra en opgave til en anden

Oprindeligt blev robotterne indført for at løsne bolte på kambeslag til topstykker. Ifølge Mr Fujii i “Powertrain Production Engineering Division” var der behov for en specifik type robot til udførelse af dette job. “De særlige krav betød, at robottens primære del skulle være let og nem at flytte rundt med, kompatibel med et 100 V-udtag og kunne bruges uden sikkerhedsafskærmning,” forklarer Mr Fujii.

Senere blev UR10 cobots anvendt som en del af processen for montering af indsugningsmanifolder i motorblokken, hvilket betød, at de skulle arbejde sammen med menneskelig arbejdskraft. Dette krævede bevægelse på tværs af transportbånd uden sikkerhedsafskærmning samt transport af tunge manifoldkomponenter på mellem 4 og 6 kg inklusive robottens hænder.

“Vi havde brug for en robot, der var kraftig nok til at bære denne vægt,” siger Mr Nakamura, leder for fabrikkens motorafsnit.

Robotten følger behovet

Med de nødvendige sikkerhedsforanstaltninger blev UR10-robotterne installeret og programmeret på effektiv vis, personalet blev trænet og de grundlæggende arbejdsoperationer iværksat på ca. en uge. Programmerne blev indstillet minuttet efter installeringen og har været i drift siden. Dette har løst virksomhedens problem med overskridelse af takttiden og mindsket mængden af tunge løft for personalet.

“Vi kan flytte UR-robotten til et hvilket som helst sted, hvor vi konstaterer overskridelse af takttiden,” konkluderer Mr Onishi, chef for motorafsnittet, “og derfor påtænker vi at fremstille produktionsudstyr, der er i stand til at finde fleksible løsninger på situationen. Vi vil gå i dybden med funktionen med et globalt pilotanlæg ved at integrere de stærke fabriks- og maskintekniske kapaciteter. Derfor vil vi helt sikkert øge antallet af robotter i fremtiden.”

Før vi valgte robotterne, sammenlignede vi dem med andre virksomheders robotter, men til sidst valgte vi UR10 på grund af de lave udgifter til en enkelt robot samt deres vægtmæssige kapacitet. I ZD-processen var det en fordel problemfrit at transportere dem på hjul. I monteringsprocessen for indsugningsmanifolder var det alene UR10, der kunne klare en nyttelast på 10 kg blandt de produkter, vi kiggede på.

Mr. Nakamura, Leder af fabrikkens motorafsnit