Risco operacional: o que é, exemplos, principais tipos e como gerenciá-lo

Manufaturas estão sujeitas a diversos desafios. Saber como enfrentar o risco operacional na sua linha de produção implica em tomar medidas preventivas, preditivas e, claro, corretivas quando ocorrem imprevistos. Este artigo aborda alguns elementos sobre o tema.

Continue a leitura e confira em detalhes:

• O que é risco operacional?
• Exemplos de risco operacional
• Tipos de riscos operacionais
• Diferença entre risco operacional e risco financeiro
• A importância da gestão de risco operacional
• Como fazer análise de risco operacional?
• Solucionando o risco operacional nas indústrias com cobots
• Explorando mais a fundo a prevenção de riscos operacionais com cobots
• FAQ: dúvidas frequentes
• Conte com a Universal Robots

• O risco operacional envolve perdas geradas por falhas em processos, sistemas, equipamentos ou erros humanos nas atividades diárias. Diferente do risco financeiro, focado em mercado e fluxo de caixa, a vertente operacional trata diretamente da continuidade, segurança e eficiência prática das linhas de produção;
• As ameaças são divididas em categorias que englobam riscos físicos, químicos e biológicos no ambiente laboral. Inclui também fatores ergonômicos decorrentes de movimentos repetitivos, psicossociais ligados ao clima organizacional e de segurança relacionados a acidentes em maquinários;
• A análise do risco operacional exige identificar processos no chão de fábrica e avaliar a probabilidade e o impacto de cada evento. Após classificar o nível de criticidade, criam-se planos de ação, mantendo um monitoramento contínuo para ajustes;
• A gestão preventiva traz retornos estratégicos como a redução de paradas não planejadas e o aumento da proteção dos colaboradores. Esse controle diminui afastamentos por acidentes, assegura a conformidade com órgãos reguladores e protege a credibilidade institucional perante o mercado e parceiros de negócios;
• A automação com cobots é uma solução para mitigar riscos ao assumir tarefas insalubres e repetitivas, como soldagem e paletização. Os robôs eliminam erros de cansaço e lesões ergonômicas, permitindo que os profissionais operem em segurança nas funções de supervisão e programação da linha.

Risco operacional industrial se refere à possibilidade de perdas ou danos decorrentes de falhas, erros, deficiências ou eventos inesperados em processos, sistemas, práticas ou pessoas envolvidas nas operações diárias da indústria.

Esse risco engloba uma ampla gama de potenciais ameaças, como falhas de equipamentos, erros humanos, interrupções no fornecimento de energia, desastres naturais, falhas de segurança cibernética, entre outros.

O risco operacional pode resultar em impactos financeiros negativos, como perdas de produção, danos à reputação da empresa, multas regulatórias, custos de reparo e manutenção, despesas legais, entre outros.

O risco operacional nas indústrias pode abranger uma variedade de situações. Alguns dos principais riscos estão listados a seguir:

• Falhas de equipamentos: Possibilidade de mau funcionamento, quebra ou falha dos equipamentos industriais, resultando em interrupções na produção e perdas financeiras. A falha em equipamentos muitas vezes vem por falta de manutenção preventiva;
• Erros humanos: Ações ou decisões equivocadas tomadas por funcionários que podem levar a acidentes, danos materiais, perdas de produção ou qualidade inferior dos produtos;
• Interrupções no fornecimento de energia: Falhas no fornecimento de energia elétrica ou combustível, resultando em paralisação das operações e perdas de produção;
• Desastres naturais: Eventos imprevisíveis, como terremotos, tempestades, inundações ou incêndios, que podem causar danos às instalações, interromper as operações e resultar em perdas significativas;
• Falhas de segurança cibernética: Ataques cibernéticos que visam sistemas de controle industrial, infraestrutura de TI ou dados confidenciais, resultando em perdas financeiras, interrupção da produção ou danos à reputação da empresa;
• Roubo, vandalismo ou sabotagem: Ações criminosas que visam roubar, danificar ou comprometer os ativos, produtos ou operações da indústria;
• Conformidade regulatória: Falha em cumprir as regulamentações e normas estabelecidas pelas autoridades competentes, o que pode resultar em multas, penalidades ou sanções legais;
• Acidentes de trabalho: Ocorrência de acidentes e lesões aos trabalhadores, resultando em custos de compensação, interrupções operacionais e possíveis ações judiciais;
• Falhas nos processos de produção: Deficiências nos processos de fabricação que levam a produtos defeituosos, desperdício de recursos, retrabalho ou reclamações de cliente;
• Dependência de fornecedores: Riscos associados à falta de suprimentos ou qualidade inadequada dos materiais fornecidos por terceiros, impactando negativamente as operações industriais.

O risco operacional nas indústrias é comumente dividido em várias categorias para melhor compreensão e gerenciamento. Aqui estão algumas das principais divisões:

• Riscos físicos: Esses riscos estão relacionados a condições físicas no ambiente de trabalho que podem causar danos à saúde dos trabalhadores. Isso pode incluir exposição a ruído excessivo, vibração, radiação, temperaturas extremas, pressões, iluminação inadequada, entre outros. Podemos ainda acrescentar, sob riscos físicos, os riscos químicos e biológicos;
• Riscos químicos: Exposição a substâncias químicas perigosas no local de trabalho. Isso pode envolver o manuseio de produtos químicos tóxicos, gases, poeiras, vapores ou materiais inflamáveis, que podem causar danos à saúde por inalação, contato cutâneo ou ingestão;
• Riscos biológicos: Estão associados a agentes biológicos, como vírus, bactérias, fungos e parasitas, presentes no ambiente de trabalho. Setores como saúde, alimentos, agricultura e laboratórios estão mais propensos a esses riscos, que podem levar a infecções, doenças ocupacionais e contaminação cruzada;
• Riscos ergonômicos: Relacionados à adaptação do trabalho às características físicas e psicológicas dos trabalhadores, esses riscos envolvem fatores como movimentos repetitivos, posturas inadequadas, levantamento de cargas pesadas, falta de ergonomia nos equipamentos e mobiliário, que podem causar lesões musculoesqueléticas, fadiga e estresse ocupacional.
• Riscos psicossociais: Refere-se a fatores relacionados ao ambiente social e organizacional do trabalho, como carga excessiva de trabalho, pressão, assédio, discriminação, falta de apoio, falta de autonomia, falta de clareza nas tarefas e conflitos interpessoais. Esses riscos podem afetar negativamente a saúde mental e o bem-estar dos trabalhadores;
• Riscos de segurança: Relacionados à segurança física no local de trabalho, esses riscos incluem quedas, acidentes de máquinas, incêndios, explosões, falta de proteção contra quedas, falta de sinalização adequada, entre outros. Eles podem resultar em lesões graves ou fatais.

- Leia também: Ergonomia na indústria: como reduzir acidentes e aumentar a produtividade?

Ao ler sobre risco operacional, você pode muitas vezes ver também associado o conceito de risco financeiro. Apesar de estarem, de certa forma, aproximadas, as duas coisas são diferentes.

Como dissemos, o risco operacional se refere às possíveis perdas resultantes de falhas, erros ou eventos inesperados nos processos, sistemas ou práticas operacionais de uma empresa. Envolve aspectos relacionados à segurança industrial, eficiência e continuidade das operações.

Exemplo prático: Uma fábrica sofre uma interrupção na produção devido a um acidente de um trabalhador vital nas operações (como um soldador) levando a atrasos na entrega dos produtos e perdas financeiras devido à paralisação da produção.

O downtime aqui é consequência do risco operacional de acidentes de trabalho e dos trabalhadores estarem sujeitos a condições perigosas.

Já o risco financeiro se relaciona às ameaças que afetam a saúde financeira de uma empresa, incluindo a volatilidade do mercado, a disponibilidade de crédito, flutuações nas taxas de câmbio, entre outros fatores financeiros.

Envolve aspectos relacionados ao capital, fluxo de caixa, investimentos e capacidade de pagamento.

Exemplo prático: Uma empresa sofre um declínio acentuado nas vendas devido a uma mudança no mercado, resultando em uma diminuição significativa na receita e dificuldades em cumprir suas obrigações financeiras, como o pagamento de dívidas e despesas operacionais.

Gerenciar riscos operacionais é uma decisão estratégica que impacta diretamente a competitividade e a sustentabilidade de uma indústria.

Empresas que negligenciam essa gestão estão mais expostas a interrupções inesperadas na produção, acidentes de trabalho, perdas financeiras e danos à reputação junto a clientes e parceiros.

Em setores altamente regulados, a falta de controle sobre os riscos operacionais pode ainda resultar em multas, suspensão de atividades e processos judiciais.

Por outro lado, uma gestão de risco bem estruturada traz benefícios concretos para a operação:

• Redução de downtime: ao antecipar falhas e agir preventivamente, a empresa evita paradas não planejadas que comprometem prazos e receita;
• Maior segurança para os trabalhadores: ambientes com riscos mapeados e controlados registram menos acidentes, o que reduz afastamentos, custos de compensação e passivos trabalhistas;
• Melhoria contínua dos processos: o exercício de identificar e avaliar riscos frequentemente revela ineficiências que, ao serem corrigidas, aumentam a produtividade;
• Conformidade regulatória: empresas que gerenciam riscos ativamente têm mais facilidade em atender às exigências de órgãos reguladores e auditorias;
• Proteção da reputação: um histórico de operações seguras e confiáveis fortalece a credibilidade da empresa no mercado.

A análise de risco operacional é um processo que visa identificar, avaliar e priorizar os riscos que podem impactar as operações de uma indústria. De forma geral, a análise segue as seguintes etapas: identificação, avaliação, classificação e priorização, definição de planos de ação e monitoramento e revisão contínua.

1. Identificação dos riscos

O primeiro passo é mapear todos os riscos potenciais presentes nas operações. Isso envolve analisar processos, equipamentos, fluxos de trabalho, histórico de incidentes e condições do ambiente. Ferramentas como checklists, entrevistas com operadores e inspeções no chão de fábrica são recursos úteis nessa etapa.

2. Avaliação dos riscos

Com os riscos identificados, é preciso avaliá-los com base em dois critérios principais: a probabilidade de ocorrência e o impacto potencial caso o evento aconteça. Essa combinação permite priorizar quais riscos exigem atenção imediata e quais podem ser monitorados de forma preventiva.

Uma ferramenta bastante utilizada nessa etapa é a matriz de risco, que cruza probabilidade e impacto em uma escala visual, facilitando a tomada de decisão.

- Leia também: Avaliação de risco: complexa, desafiadora e absolutamente necessária

3. Classificação e priorização

Nem todos os riscos têm o mesmo peso. Após a avaliação, os riscos são classificados por nível de criticidade (alto, médio ou baixo) e priorizados conforme o potencial de dano às pessoas, aos equipamentos, à produção e à reputação da empresa.

4. Definição de planos de ação

Para cada risco identificado, devem ser criados três tipos de planos:

• Plano de prevenção: ações para reduzir a probabilidade de o risco acontecer;
• Plano de contingência: o que fazer quando o risco se materializar;
• Plano de redução de danos: como minimizar os impactos após a ocorrência.

5. Monitoramento e revisão contínua

A análise de risco não termina com a elaboração dos planos. É fundamental monitorar os indicadores de desempenho, registrar os incidentes ocorridos e revisar os planos regularmente. Mudanças em processos, entrada de novos equipamentos ou alterações na legislação são gatilhos para uma nova rodada de análise.

- Leia também: Indicadores de manutenção industrial: conheça os 10 principais

Os robôs colaborativos, ou cobots, solucionam riscos operacionais nas empresas de diversas formas. Isso porque foram pensados como soluções de automação industrial para aumentar a segurança, produtividade e qualidade do trabalho nas indústrias.

Cobots não estão sujeitos aos mesmos riscos de operações monótonas, sujas e perigosas que seres humanos. Por isso, podem assumir tarefas pouco ergonômicas e manipular ferramentas delicadas como tochas de solda sem grandes dificuldades.

Assim, em operações de soldagem, por exemplo, liberam operadores qualificados para tarefas de maior valor agregado e complexidade. Já na paletização, impedem que os trabalhadores se movimentem de forma pouco ergonômica empilhando caixas.

- Leia também: Como a automação industrial pode reduzir lesões no local de trabalho e melhorar a confiança dos funcionários?

Vamos imaginar essa operação de soldagem em linhas produtivas que citamos acima. Nela, os soldadores estão sujeitos a diferentes riscos operacionais, como:

• Riscos físicos: Temperatura excessiva da tocha de solda, brilho excessivo da tocha de solda, materiais manipulados perigosos, etc;
• Riscos químicos: Inalação de gases tóxicos decorrentes da solda;
• Riscos ergonômicos: Manipulação da tocha de solda em posição pouco ergonômica, por exemplo;
• Riscos de segurança: Contato com rebarbas de metais, materiais aquecidos, acidentes com a manipulação de tochas, acidentes com outros operadores no chão de fábrica, etc.

Um cobot assumindo essa função reduz esses riscos operacionais aos colaboradores e ainda oferece maior repetibilidade, precisão e qualidade final nas soldas produzidas. Com isso, os soldadores podem trabalhar na programação e configuração do cobot, criando as rotas para soldagem, e não mais na manipulação direta dos equipamentos.

Dessa forma, o cobot reduz na sua manufatura os seguintes riscos:

1. Falhas de equipamentos: Cobots conseguem operar os equipamentos em linha tão bem quanto forem programados para isso. Tudo sem a necessidade de pausas, descansos e com a mesma precisão ao longo dos anos que a do primeiro dia (com manutenção adequada);
2. Erros humanos: Cobots não se cansam, enjoam das atividades nem ficam entediados. Com as peças posicionadas corretamente, podem soldar sem dificuldades. Algumas configurações mais avançadas ainda permitem que o robô opere soldas mesmo com peças vindas em posições aleatórias;
3. Conformidade regulatória: Com os cobots, sua empresa pode atender a diferentes níveis de exigência técnica das agências reguladoras e também dos clientes, garantindo maior confiabilidade nos seus produtos;
4. Acidentes de trabalho: Como mostramos acima, os cobots assumem posições perigosas e deixam que os trabalhadores fiquem seguros em outras operações;
5. Falhas nos processos de produção: Cobots operam junto com humanos em uma linha de produção integrada. Enquanto as máquinas fazem as tarefas repetitivas e tediosas, os humanos lidam com a parte criativa e a tomada de decisões. Graças a isso, o potencial de todos os recursos da sua manufatura são potencializados e você corta erros produtivos decorrentes de processos ineficientes.

Dos cinco pontos listados no começo do artigo, cobots sozinhos podem ajudar a resolver metade deles. E para os outros cinco, com planejamento estratégico, é possível garantir que os cobots tenham alguma participação na resolução de problemas.

- Leia também: Soldagem robotizada: como aplicar a robótica aos processos de solda

Reunimos a seguir as principais dúvidas sobre o tema. Confira!

O que é risco operacional?

Risco operacional se refere à possibilidade de perdas ou danos decorrentes de falhas, erros, deficiências ou eventos inesperados em processos, sistemas, práticas ou pessoas envolvidas nas operações diárias da indústria.

O risco operacional pode ser causado por quais motivos?

Pode ser causado por uma ampla variedade de fatores, incluindo falhas de equipamentos, erros humanos, interrupções no fornecimento de energia, desastres naturais, ataques cibernéticos, roubo, vandalismo ou sabotagem, falha no cumprimento de regulamentações, acidentes de trabalho ou deficiências em processos.

O que é risco operacional materializado?

É quando um risco deixa de ser uma possibilidade e se concretiza em um evento real, gerando perdas ou danos efetivos para a operação.

Quais são os riscos operacionais?

Os principais são os riscos físicos, relacionados a condições do ambiente de trabalho como ruído excessivo, vibrações e temperaturas extremas; os riscos químicos, associados à exposição a substâncias tóxicas, gases e materiais inflamáveis; os riscos biológicos, ligados a agentes como vírus, bactérias e fungos; os riscos ergonômicos, decorrentes de movimentos repetitivos, posturas inadequadas e levantamento de cargas pesadas; e os riscos psicossociais, relacionados a fatores como sobrecarga de trabalho, pressão, assédio e falta de autonomia.

O que faz um analista de risco operacional?

Ele é o profissional responsável por identificar, avaliar e priorizar os riscos presentes nas operações, mapeando processos, equipamentos e histórico de incidentes para construir planos de prevenção, contingência e redução de danos, além de monitorar indicadores de desempenho e revisar continuamente os planos.

Como utilizar cobots para redução de riscos operacionais?

Os cobots reduzem riscos operacionais ao assumir tarefas perigosas, monótonas e pouco ergonômicas no lugar dos trabalhadores, como a manipulação de tochas de solda e o empilhamento de cargas na paletização. Eles eliminam a exposição a riscos físicos, químicos e ergonômicos enquanto liberam os colaboradores para atividades de maior valor agregado, como programação e configuração dos equipamentos

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