Os 6 principais equipamentos de automação industrial e seus usos

Equipamentos de automação industrial, com suas inovadoras tecnologias, transformam o modo como as fábricas operam, proporcionando maior produtividade, qualidade e segurança na linha de produção.

Neste artigo vamos explorar seis equipamentos principais de automação industrial, destacando seus usos e importâncias no cenário atual.

Continue a leitura e confira em detalhes:

• O que são equipamentos de automação industrial?
• Como funcionam os equipamentos de automação?
• Principais equipamentos de automação industrial
• Conheça o UR+, um ecossistema de parceiros da Universal Robots

Os equipamentos de automação industrial compreendem uma vasta gama de tecnologias projetadas para realizar tarefas de forma automática, que tradicionalmente exigiam intervenção humana.

Portanto, são equipamentos que não apenas aceleram o processo de produção mas também minimizam erros, aumentando a eficiência e a segurança.

A partir disso, vale ressaltar que a automação também abre portas para novas oportunidades de emprego, necessitando de profissionais qualificados para operar e manter essas tecnologias avançadas.

- Leia também: Equipamentos industriais: principais tipos e como escolher

Equipamentos de automação operam com base em controladores e sensores que, ao detectar variáveis específicas do ambiente de produção, como temperatura ou presença, enviam informações para sistemas que processam esses dados e executam ações pré-programadas. Dessa forma, otimizam o fluxo de trabalho sem a necessidade de supervisão constante.

Principais equipamentos de automação industrial

1. Robôs colaborativos (cobots)

O objetivo dos robôs colaborativos, ou cobots, é tornar a automação industrial mais acessível e inteligente, integrando e automatizando processos que normalmente são delegados a humanos.

Dessa forma, a automação libera os trabalhadores para tarefas mais significativas e de maior custo-benefício para a linha de produção, empoderando a mão de obra e garantindo maior satisfação dos profissionais.

Confira as principais vantagens dos cobots:

• Qualidade do produto: Tenha redução de custos relacionados a erros de operação ou perdas de materiais e ganhe melhor repetibilidade e consistência com uma tecnologia que trabalha para você 24 horas por dia, 7 dias por semana. A tecnologia da robótica colaborativa chega para tornar isso possível, sempre mantendo o padrão de qualidade.
• Segurança para trabalhadores: A criação dos cobots inaugura o termo “robótica colaborativa”. Eles podem trabalhar lado a lado com humanos sem a necessidade de itens de segurança adicionais, pois já possuem segurança embarcada de fábrica (17 funções de segurança certificadas). Você também poderá substituir postos de trabalho insalubres ou periculosos pela atividade de um cobot, realocando funcionários em posições mais qualificadas.
• Flexibilidade: Os cobots podem ser utilizados em diferentes postos de trabalho em qualquer momento devido a sua portabilidade. Além disso, a mudança de função é simples e rápida (menos de 20 minutos). As opções são infinitas, com os diversos acessórios para os braços robóticos, garantindo ao cobot alta liquidez.
• Instalação e Programação: Os cobots foram criados para democratizar o acesso da automação, de modo que qualquer pessoa que consiga utilizar um smartphone terá a capacidade de programá-lo e configurá-lo. Portanto, a tecnologia tornou a automação acessível a todos e permite que se invista mais força produtiva em criatividade do que em horas de programação.

- Leia também: Implementação de automação robótica: como começar?

2. Sensores

Os sensores são componentes fundamentais que permitem a automação. Eles transformam condições físicas como temperatura, pressão, nível de líquidos e presença de objetos em sinais elétricos que podem ser interpretados por controladores.

Esta conversão é a base para a automação de processos, possibilitando que as máquinas "percebam" seu ambiente e tomem decisões baseadas em dados em tempo real.

A diversidade dos tipos de sensores permite sua aplicação em uma ampla gama de contextos industriais, desde a detecção de materiais em uma linha de montagem até o monitoramento de condições ambientais críticas.

- Leia também: Sensores na robótica: o que são, como funcionam e principais tipos

3. Softwares

No coração da automação industrial estão os softwares, que coletam, analisam e utilizam os dados fornecidos pelos sensores para gerenciar e controlar os processos de produção.

Eles são responsáveis por orquestrar as ações dos equipamentos físicos baseando-se em lógicas de programação complexas e algoritmos de otimização.

Os softwares também desempenham um papel fundamental na manutenção da qualidade, na eficiência energética e no monitoramento da saúde das máquinas, além de fornecerem insights valiosos para a tomada de decisão estratégica.

4. Rádios

Os rádios permitem comunicação sem fio entre diferentes partes de um sistema de automação, oferecendo uma solução robusta para ambientes onde a instalação de cabos é impraticável ou cara.

Eles são essenciais para transmitir dados de sensores remotos ou para controlar equipamentos que estão em movimento constante ou localizados em áreas de difícil acesso.

A tecnologia de rádio suporta uma comunicação eficaz e segura, essencial para a integridade e a confiabilidade dos sistemas automatizados.

5. CLP (Controlador Lógico Programável)

O CLP é um tipo de computador industrial especializado em controlar processos de manufatura.

Diferentemente dos PCs tradicionais, os CLPs são projetados para operar em ambientes industriais severos, suportando vibrações, temperaturas extremas e interferências eletromagnéticas.

Sua programabilidade permite a rápida reconfiguração de linhas de produção para diferentes tarefas, tornando-os uma peça central na automação flexível e adaptativa.

6. IHM (Interface Homem-Máquina)

As IHMs são plataformas que facilitam a interação entre os operadores humanos e os sistemas automatizados. Elas apresentam informações sobre o estado da produção em uma forma fácil de entender e permitem que os trabalhadores controlem ou ajustem processos através de interfaces intuitivas, como telas sensíveis ao toque.

Além de aumentar a eficiência operacional, as IHMs são fundamentais para garantir a segurança, permitindo que os operadores intervenham rapidamente em caso de condições anormais ou perigosas.

- Leia também: Repensando a relação homem x máquina

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