A segurança dos trabalhadores deve ser uma prioridade em ambientes industriais onde atividades e operações perigosas são parte da rotina. Os cobots surgem como uma solução eficaz para minimizar riscos, aumentar a produtividade e garantir conformidade com normas regulatórias.
Neste artigo, vamos entender por que os cobots são vistos aliados estratégicos na proteção da saúde e da vida dos trabalhadores.
O QUE SÃO ATIVIDADES E OPERAÇÕES PERIGOSAS?
Atividades e operações perigosas são aquelas que expõem o trabalhador a riscos elevados à saúde, à integridade física e à vida. Essas tarefas estão frequentemente ligadas à exposição a agentes químicos, materiais explosivos, produtos inflamáveis ou condições ambientais extremas (calor intenso, ruído excessivo ou atmosferas contaminadas).
Veja alguns exemplos comuns:
- Manuseio de produtos inflamáveis ou explosivos;
- Trabalho com solventes tóxicos ou gases perigosos;
- Fundição, soldagem e corte térmico em temperaturas elevadas;
- Limpeza ou descarte de resíduos industriais contaminantes;
- Operações em câmaras frias, túneis de secagem e fornos industriais.
Essas atividades exigem controles rigorosos, treinamento especializado e uso constante de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs).
RISCOS ENVOLVIDOS E IMPACTOS À SAÚDE HUMANA
Os trabalhadores envolvidos em atividades e operações perigosas estão sujeitos a uma série de riscos ocupacionais, como:
- Intoxicações agudas ou crônicas;
- Queimaduras térmicas e químicas;
- Explosões, incêndios e choques elétricos;
- Lesões por esforço repetitivo, sobrecarga muscular ou contato com objetos cortantes;
- Doenças respiratórias e dermatológicas causadas por agentes tóxicos.
Segundo dados da Organização Internacional do Trabalho (OIT), mais de 2,7 milhões de pessoas morrem anualmente por causas relacionadas ao trabalho. A automatização de tarefas perigosas é, portanto, uma estratégia essencial para reduzir acidentes e salvar vidas.
- Leia também: Tipos de automação industrial: descubra quais são e confira exemplos
COBOTS X ROBÔS TRADICIONAIS: PRINCIPAIS DIFERENÇAS
Os robôs tradicionais são projetados para executar tarefas que são perigosas, repetitivas ou ineficientes demais para serem realizadas por uma pessoa. Por exemplo, eles podem manipular grandes componentes em uma linha de montagem automotiva que são volumosos ou pesados demais para que um operador consiga posicioná-los manualmente.
As aplicações dos cobots são incrivelmente variadas. Eles podem assumir parte do esforço físico de tarefas repetitivas ou perigosas e liberar seus colegas para trabalhos mais analíticos e estratégicos. São mais leves, o que significa que não conseguem manipular cargas extremamente pesadas, mas os cobots da Universal Robots ainda têm capacidade para lidar com pesos de até 16 kg – mais do que alguns funcionários conseguiriam levantar com segurança, especialmente em atividades repetitivas.
A diferença física mais evidente entre os dois está no espaço ocupado: os robôs tradicionais são significativamente mais volumosos do que os braços dos cobots. A maioria dos robôs também precisa ser cercada por algum tipo de barreira de segurança, o que pode deixar sua fábrica ou planta mais apertada. Já os cobots, por possuírem recursos de segurança integrados, são considerados seguros o suficiente por avaliadores de risco para operar sem barreiras na maioria dos casos.
Em relação às capacidades, os robôs tradicionais geralmente são projetados para uma função específica. É possível mudar sua função, mas isso costuma exigir conhecimento técnico e altos custos, além de envolver um engenheiro (ou ter um profissional interno à disposição) para inserir uma nova programação. Já os cobots são extremamente versáteis. Diferentes componentes dos cobots são ideais para diferentes grupos de tarefas, como picking, empacotamento ou paletização – e cada máquina pode ser reprogramada facilmente por um membro da sua equipe. Alguns acessórios até permitem trocar de ferramenta várias vezes ao dia.
COMO OS COBOTS MITIGAM RISCOS: AUTOMAÇÃO SEGURA E COLABORATIVA
Os robôs colaborativos são projetados para interagir com humanos de forma segura, sem a necessidade de barreiras físicas, graças a sensores de força, sistemas de parada automática e monitoramento contínuo do espaço ao redor. Mas o verdadeiro diferencial está na sua capacidade de substituir o humano na linha de frente do risco, sem comprometer a flexibilidade e a produtividade das operações.
Em tarefas com alto potencial de acidentes, como a manipulação de substâncias químicas voláteis ou o manuseio de peças em temperaturas extremas, por exemplo, os cobots realizam os movimentos com precisão milimétrica, eliminando erros humanos que poderiam resultar em incidentes graves. Além disso, ao operar em ciclos contínuos e repetitivos, esses robôs mantêm a uniformidade dos processos, o que também contribui para a segurança, já que variações operacionais podem gerar falhas críticas em ambientes sensíveis.
Outro ponto importante é a sua integração simplificada. Ao contrário de robôs industriais convencionais, que exigem células robotizadas complexas, com grades de segurança e sistemas de isolamento, os cobots podem ser implantados em linhas produtivas existentes, com mínima adaptação.
Do ponto de vista ergonômico, o impacto também é significativo. Ao retirar os trabalhadores das atividades que mais geram esforço físico, exposição a agentes nocivos ou risco de acidente, os cobots reduzem diretamente os índices de LER/DORT, queimaduras, intoxicações e até mesmo acidentes fatais.
Leia também: Avaliação de Risco: Complexa, Desafiadora e Absolutamente Necessária
CASOS DE SUCESSO COM COBOTS UR
Listamos abaixo duas histórias reais que demonstram como nossos robôs colaborativos podem ajudar as indústrias na busca por ambientes de trabalhos mais seguros:
BOOG MACHINING COMPANY
A BOOG Machining Company é especializada em séries curtas de produção para usinagem, torneamento e fresagem de peças pequenas e cortantes. A empresa buscava maneiras de evitar e reduzir problemas de saúde relacionados ao manuseio dessas ferramentas de produção.
Foi aí que o UR5 entrou em cena. O cobot ajudou a prevenir acidentes, já que agora é ele quem manuseia as peças que poderiam causar lesões se manipuladas de forma incorreta.
O UR5 permitiu que a BOOG otimizasse seus processos produtivos. Atualmente, um colaborador carrega e descarrega a máquina a cada três horas, em vez de monitorá-la constantemente, como era feito anteriormente. Isso liberou recursos valiosos, que agora agregam valor a outras fases da produção, assumindo múltiplas tarefas.
STELLANTIS
Na linha de produção do carro elétrico FIAT 500 (fábrica de Mirafiori, em Turim, Itália), alguns processos de montagem e controle de qualidade se beneficiaram bastante da introdução de tecnologias de automação específicas — não apenas para garantir a qualidade e a repetibilidade exigidas pelos padrões do produto, mas também para proteger a saúde dos trabalhadores mais experientes da fábrica.
Um exemplo é a aplicação do revestimento impermeável nas portas do veículo.
“A aplicação do liner exigia que o operador aplicasse uma pressão constante com um rolo dinamométrico, uma tarefa que, a longo prazo, poderia causar danos nas articulações dos braços e doenças musculoesqueléticas. Por isso, o cobot trouxe dois grandes benefícios: alta precisão e qualidade operacional, além de melhor ergonomia e bem-estar para nossos operadores”, explica o especialista em ergonomia Giuseppe Guidone.
Dois cobots UR10e operam em paralelo na linha de montagem das portas. Um sistema de visão detecta a chegada da porta e aciona o cobot, que utiliza um rolo preso ao pulso para aplicar pressão constante no tecido, fixando-o ao painel da porta. A aplicação é especialmente desafiadora, pois exige que o cobot siga um caminho complexo dentro de um espaço confinado, evitando saliências do pino de pressão do painel e garantindo que o revestimento fique completamente vedado para impedir infiltrações de água. Os cobots trabalham com precisão milimétrica, garantindo repetibilidade de +/- 0,05 mm.
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