Toyota Motor Hokkaido, Inc.的自動化
透過cobot自動化簡化營運費率
簡而言之
Toyota Motor Hokkaido, Inc.以「加強製造結構」為主要目標，為位於日本北海道的Tomakomai的豐田汽車生產變速箱、車軸等零件。該公司開始使用UR cobots構建機器人系統，以改善其差速器（圓形齒輪）加載過程的設施，這一直是一個挑戰。因此，他們能夠構建自己的機器人系統，與以前的系統相比，降低了成本和空間，並將運行率從92 ％提高到98 ％。
在將差速器小徑送入加工機器的過程中，操作者擡起上面有多個差速器小徑的快拆絲，並將其放在轉印機的一側，然後將工件在自身重量下送入機器。每當工件的形狀發生變化時，必須對設備進行修改，並且串串的工件重量為2至3公斤，這給必須仔細工作以避免損壞工件的操作者帶來沉重的負擔。
他們是如何做到的
豐田汽車北海道工程部單位製造工程師辦公室HEVG集團負責人Junichi Isobe表示：「我們希望根據加強製造結構的目標來改進自己的流程，並由我們的經銷商Toyoda Yuki介紹給UR cobots。在2019年12月的國際機器人展覽會和2020年1月的ROBODEX展覽會上，協作機器人越來越受歡迎，我們決定接受挑戰。“
首次引入cobot的挑戰是將循環時間保持在規定的時間內，並找到識別工件的方法。視覺相機會超過週期時間，並且很難檢測到工件，因為它是閃亮的黑色。因此， Toyoda Yuki設計了一種方法，利用UR cobot的內置力矩傳感器（ F/T傳感器）在夾具撞擊工件時檢測工件。經過示範測試後，採用此方法。工程部門HEVG單元製造工程部門的Syusaku Jin表示：「我們決定開發一個沒有攝像頭的系統，以簡化系統配置。夾頭是OnRobot的RG2和RG6 ，是UR +產品，因此它們很容易在UR cobot的教學吊墜以及cobot內置的F/T傳感器上進行編程。」
Toyota Motor Hokkaido
產業 Automotive and Subcontractors
國家 Asia
員工人數 1000+
所使用的協作機器人 UR5e, UR10e and UR16e
成功關鍵解析
仔細查看使用協作機器人成功從手動流程過渡到自動化的流程和關鍵細節
方便的自動化
Suguru Sakai ，單位生產部第12生產部門主管。負責現場工作的No.1也評論說：「如果我們想將工件放置在相反的方向或改變鏈條的數量，我們可以通過重新編程機器人來實現。機器人還會檢查工件的厚度，我認為這非常方便。」
加倍完成工作
過去，每條生產線有一個物料送料器，但UR cobot用一個機器人將物料送到兩條生產線。雖然每次添加新模型時都需要一個新的物料送料器，但現在可以更改機器人編程以適應新模型，從而節省投資。作為安全措施，安裝了安全掃描器，當有人靠近機器人時，機器人會減速，當有人撞到機器人時，機器人會停止。
Junichi Isobe, Head of HEVG Group, Unit Manufacturing Engineer Office, Engineering Department of Toyota Motor Hokkaido當然，降低系統成本是強化製造結構的關鍵之一。然而，最重要的是，從事各種項目是我們提高自己技能的方法。我相信這是加強我們製造設置的一種方式。
提高利用率的穩定生產線
異常少，利用率從92%提高到98%。Shusaku Jin表示：「能夠以非常穩定的方式操作生產線是一件令人高興的事。「最困難的部分是接線工作。我沒有這種接線工作的經驗，所以我認為這種經驗在我們安裝下一個機器人時會非常有用。它還幫助我提高了其他設備的電氣繪圖技能，無論機器人是誰。」
UR cobots也用在生產線上。在這裡，機器人定位在人員排隊的輸送帶末端，並負責將工件傳送到下一個輸送帶。該系統的優點是，即使cobot出現問題，也可以返回人工工作，而不必停止操作。
Toyota Motor Hokkaido希望未來在各種流程中引入UR cobots。「當然，降低系統成本是加強製造結構的關鍵之一。然而，最重要的是，從事各種項目是我們提高自己技能的方法。我相信這是加強我們製造環境的一種方式，」Isobe說。
已解決的自動化挑戰：
機器人的引入使流程利用率達到98%。
關鍵價值驅動因素：
利用內置的F/T傳感器，構建了一個沒有視覺攝像頭的cobot系統。 易於學習的程式設計 無需外部專家即可在內部完成部署
協同機器人解決的任務：
將工件裝入加工機器 將工件轉移到輸送帶
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