Coboty zwiększają zysk, jednocześnie redukując błędy o 40%
W skrócie
Tomenson Machine Works jest światowym liderem w produkcji precyzyjnych hydraulicznych kolektorów. W siedzibie firmy w Chicago cobot UR3 firmy Universal Robots pracuje nad procesem stemplowania, obsługując dziesiątki części o różnych rozmiarach. Rozwiązanie oparte na cobotach zapewniło 40% redukcję nadwyżek, zwiększyło marże zysku firmy i zapewniło zwrot z inwestycji w ciągu 6-7 miesięcy.
Wyzwanie
Tomenson napotkało pewne trudności z satysfakcją pracowników ze względu na powtarzalny charakter zadań stemplowania. „Obsługa grawera jest żmudna. To nie jest coś, co ludzie mijają i mówią:„ Hurra, zamierzam poprowadzić grawera przez osiem godzin ”- wyjaśnia Geoffrey Rose, kierownik ds. operacji wtórnych i kierownik ds. jakości w Tomenson Machine Works.
Firma postanowiła wprowadzić automatyzację, aby złagodzić problem, ale ponieważ był to pierwszy eksperyment Tomensona z robotyką, ważne było znalezienie systemu, który byłby łatwy do wdrożenia.„ Nikt w firmie nigdy nie miał do czynienia z robotami współpracującymi ani z niczym w ten sposób, zwłaszcza Geoffrey, który codziennie zajmuje się programowaniem i zarządzaniem systemem ”- mówi menedżer operacyjny Alex Roake.„ Pierwszy raz zobaczył robota współpracującego, gdy go przywieźliśmy. „
Tomenson umieszcza dziesiątki różnych rozmiarów części w sworzniu, więc firma potrzebowała również elastycznego rozwiązania zdolnego do obsługi rozbieżności części. Ponadto, ze względu na ograniczoną przestrzeń w komórce, Tomenson potrzebował rozwiązania, które byłoby zarówno bezpieczne w obsłudze wśród ludzi, jak i nie wymagałoby ogrodzenia bezpieczeństwa.
Tomenson Machine Works Inc
Wybór rozwiązania
Dla Tomensona automatyzacja współpracy była zdecydowanie najlepszą opcją, oferując niewielką powierzchnię, łatwe wdrożenie i bezpieczną pracę wokół pracowników. „Aspekt współpracy systemu robota był absolutnie konieczny” - wyjaśnia Roake. „Wiedzieliśmy, że nie dostaniemy chwytaka i robota, który może wymagać ochrony, ponieważ pracujemy w ciasnym środowisku w celi, w której pracują. Aspekt współpracy był jednym z głównych czynników wyboru systemu.
Tomenson zdecydował się na wdrożenie robota współpracującego z UR3 wyposażonego w chwytak OnRobot RG6, napędzanego łatwością obsługi kompletnego rozwiązania, niewielką obudową i wbudowanymi funkcjami bezpieczeństwa. Chwytak RG6 jest częścią platformy UR+, co oznacza, że jest certyfikowany do bezproblemowej współpracy z UR cobots, ponieważ oprogramowanie sterujące chwytaka jest w pełni zintegrowane z cobot's teach pendant.
UR+ Użyte produkty:
Chwytak RG6 firmy OnRobot
Chwała automatyzacji
Proces przed automatyzacją polegał na tym, że człowiek ładował maszynę do stemplowania po jednej części na raz, stał lub siedział przy stołku i używał pedału nożnego do aktywowania stempla przez cały dzień. Wprowadzenie automatyzacji miało natychmiastowy wpływ na morale pracowników. „Kiedy po raz pierwszy zaczęliśmy instalować robota z chwytakiem, nasza poprzednia operatorka stempla faktycznie zaczęła kibicować, ponieważ była tak podekscytowana, że byliśmy w stanie przenieść ją do innego działu, gdzie mogła wykonywać bardziej znaczącą pracę” - wspomina Roake. „Teraz pracuje w dziale wysyłki, pomagając pakować części i sprawdzać je, zanim dotrą do klienta.„
Zastosowanie tłoczenia sworzniowego wymaga, aby chwytak obsługiwał wiele różnych części, ale programowanie trwa tylko od pięciu do 10 minut, ponieważ robot może używać tego samego kodu podstawowego dla każdej części, a chwytak wykrywa, gdy chwyta daną część, bez względu na rozmiar części.
Wzrasta produktywność i zyski
Firma odniosła znaczne korzyści od czasu wdrożenia UR3. „Największą różnicą, odkąd wprowadziliśmy automatyzację i chwytak, było to, że zaobserwowaliśmy ogromną redukcję liczby nieporozumień” - mówi Roake. „Powiedziałbym, że od czasu włączenia systemu zaobserwowaliśmy około czterdziestu procentowe zmniejszenie liczby błędów wynikających z grawerowania po niewłaściwej stronie lub w niewłaściwym kierunku.„
Marże zysku również uległy poprawie, zwłaszcza w przypadku mniejszych produktów. „Przed tym systemem i chwytakiem zdecydowanie mieliśmy niższe marże zysku na tych małych częściach” - wyjaśnia Roake. „Teraz, gdy widzimy mały blok, nie boimy się go cytować, ponieważ wiemy, że obsługę tysięcy z nich wykona robot, a nie człowiek, co sprawia, że mniej boimy się cytowania bardzo dużych małych części” - mówi, dodając, że dzięki łatwej automatyzacji małych części za pomocą chwytaka i robota firma jest w stanie zaoszczędzić czas inżynieryjny, jednocześnie przenosząc pracowników do skupienia się na większych częściach o złożonych procesach i dłuższych cyklach, które wymagają większej uwagi.
Alex Roake, Operations Manager, Tomenson Machine WorksPowiedziałbym, że widzieliśmy około czterdziestu procentową redukcję błędów wynikających z grawerowania po niewłaściwej stronie lub w niewłaściwym kierunku, odkąd włączyliśmy system.
Operacje przekształcania
Szybki zwrot z inwestycji
Ostatecznie Tomenson spodziewa się szybkiego zwrotu z inwestycji, zastępując operatora pierwszej zmiany robotem i chwytakiem, szacując 13-miesięczny zwrot z systemu dla jednej zmiany. Roake dodaje: „Jeśli obliczymy, że możemy teraz uruchamiać cobot na pierwszej i drugiej zmianie, liczba ta wyniesie mniej więcej połowę, więc za około sześć do siedmiu miesięcy uzyskamy zwrot z inwestycji.„
Dzięki zautomatyzowaniu powtarzalnych operacji, a personel przeszedł do bardziej wartościowych zadań, Tomenson odnotował również oszczędności w miejscach, w których operatorzy muszą zostać rozmieszczeni. „Teraz ładujemy przenośnik, który może pracować przez około 45 minut, a następnie po prostu stale ładujemy i rozładowujemy przenośnik” - opisuje kierownik operacyjny Tomenson. „Ponieważ jesteśmy w stanie pozwolić mu działać bez nadzoru przez około 45 minut, możemy użyć tej samej osoby do uruchomienia piły liniowej i robota, w przeciwieństwie do dwóch oddzielnych osób. Jeśli chodzi o oszczędność kosztów, jest to w zasadzie równoważne jednemu operatorowi”.
Opierając się na doświadczeniu
Doświadczywszy łatwości obsługi UR3, Tomenson bada inne możliwości automatyzacji współpracy. „Teraz, gdy mamy udaną aplikację cobot, przyjrzeliśmy się innym możliwościom w postprodukcji, wysyłce, a nawet załadunku maszyn CNC” - mówi. „Łatwość programowania sprawia, że jesteśmy pewni tej decyzji, którą możemy przenieść do innych działów, ponieważ nie musimy zatrudniać dodatkowego programisty, ale możemy wykorzystać naszą istniejącą siłę roboczą.
Rzeczywiście, niektóre z najbardziej przydatnych pomysłów na potencjalne przyszłe zastosowania technologii cobot pochodzą z hali produkcyjnej.„ Kilku naszych pracowników aktywnie przychodzi do nas z pomysłami na to, gdzie chcieliby zobaczyć system zrobotyzowany w następnej kolejności ”- wyjaśnia Roake.„ Ciekawość każdego jest na najwyższym poziomie ”.
Rozwiązano problemy z automatyzacją:
Zastąpienie żmudnych zadań bezpieczną automatyzacją opartą na współpracy Łatwe do wdrożenia w ciasnych przestrzeniach Zwiększona zdolność do dotrzymywania napiętych terminów produkcji
Kluczowe czynniki wpływające na wartość:
40% redukcja błędnych obciążeń Zwiększone marże pracowników zwolnionych do bardziej interesujących zadań Współpraca i bezpieczeństwo Łatwe do zaprogramowania i łatwe w utrzymaniu Łatwa integracja z certyfikowanym chwytakiem UR+ firmy OnRobot
Zadania rozwiązane przez roboty współpracujące:
UR3 obsługuje zadania Tomensona związane ze stemplowaniem, grawerując tysiące części o różnych typach i rozmiarach
Skontaktuj się z Universal Robots
Tysiące firm polega na robotach współpracujących, aby...
- Zwiększ produktywność
- Dostosuj się do zmieniającego się popytu na produkty
- Poprawa samopoczucia i retencji pracowników
- Pracownicy z powodu niedoborów siły roboczej
