OPW 는 포핏 어셈블리 (유입 밸브) 를 UR5e cobot 에 의해 처리될 수 있는 작업으로 식별했습니다. 어셈블리는 모든 부품의 동심도를 유지하기 위해 여러 개의 정확한 단계가 필요합니다. 정밀하게 조립되지 않은 부품은 최종 조립 중에 종종 발견되어 광범위한 재작업이 필요합니다. 이제 코봇 (cobot) 은 전체 공정을 통해 일관된 동심도를 달성하고 1차 통과 조립 수율을 크게 향상시킵니다.

OPW 자동화 프로젝트는 제한된 로봇 경험에도 불구하고 내부적으로 성공적으로 배치되었습니다. 첫 번째 로봇은 회사의 내부 툴 제조업체에 대한 투자로, 외부 통합자가 필요 없이 새로운 솔루션을 배포할 수 있는 통합자가 될 수 있도록 지원했습니다.

Allied Automation과 UR은 팀을 신속하게 운영할 수 있도록 지원 및 교육 리소스를 제공했습니다. 몇몇 팀원들은 연합군 자동화 (Allied Automation) 및 유니버설 로봇 (Universal Robots) 을 통해 ‘핵심 인증’ 을 받았으며 e-시리즈 코봇 (e-Series cobots) 을 위한 무료 온라인 UR Academy 수업도 수강했습니다.

그들의 성공은 UR + 마켓플레이스를 통해 표준 액세서리, 도구 및 그리퍼를 사용할 수 있게 됨으로써 촉진되었습니다. UR + 엔드 이펙터를 위한 인터페이스는 이미 코봇의 티치 펜던트 (cobots ’teach pendant) 에 완전히 통합되어 있어 프로그래밍 없이도 쉽게 수정하고 조정할 수 있습니다.

팔레타이징 애플리케이션은 조립 로봇보다 훨씬 적은 통합을 필요로 했습니다. 당시 UR10e 가 가장 긴 UR cobot 이었기 때문에 팀은 코봇의 도달 범위를 필요한 만큼 높이 쌓을 수 있도록 확장하기 위해 cobot 을 수정했습니다.

다음 팔레타이징 셀을 위해 새로운 UR20 cobot 이 도착했을 때 REACH 및 페이로드 요구 사항을 충족하기 위해 수정할 필요가 없었습니다. OPW 는 UR 컨트롤러 내에서 미리 정의된 팔레타이징 패턴을 사용할 수 있었기 때문에 프로세스가 수월해졌습니다. UR20 이 있는 두 번째 팔레타이징 셀에는 영역의 양쪽에 사용되는 최대 25개의 상자가 있습니다. 근접 센서는 박스 크기를 식별하고 시술자 입력 없이 프로그램을 자동으로 전환합니다.