ビジョン誘導UR cobotsは、迅速な投資回収期間を提供します

Task Force Tipsは、1つのUR 10ロボットと2つのUR 5ロボットを設置してCNCマシンを扱い、4つ目のUR 5はホイールのテーブルに取り付けられ、タスク間を移動します。マクミラン氏はシナリオを「基本的なパラダイムシフト」と呼び、次のように続けています。「ロボットを使用するための過去の大きな障害は、マシンの周りに必要なセキュリティフェンスでした。URロボットの素晴らしい点は、すべてのガードを必要としないことです。ロボットと一緒にテーブルを機械に回転させ、数分でロボットに部品をロードするように教えることができます。Task Force Tipsの生産スーパーバイザーである

コリー・マックは、URロボットがどのようにして7人のオペレーターから3人のオペレーターに人員を削減したかを説明します。「今では、ロボットを操作するのに1シフトあたり1人あたり約1時間しかかかりません。これには、部品のレイアウトとロボットのステージングが含まれます。これは、ロボットがアシストなしで21時間実行されることを意味します。したがって、ロボットの支払いに約34日間の節約を期待しています。」

2台のUR 5ロボットが連携して動作することも、生産の最適化に役立ちました。ブランクがインバウンドコンベアに到着すると、最初のUR 5ロボットはビジョンガイダンスを使用してブランクを識別してピックアップし、ブランクを最初のフライス盤に挿入します。その後、UR 5はすでに旋盤内にある半加工部品を取り出し、他のUR 5に引き渡します。2番目のロボットは、その部品を2番目の機械に挿入し、機械加工された部品を完全に取り出してアウトバウンドコンベアに配置し、オペレーターが部品を陽極酸化ラックに配置してサイクルを完了します。

Task Force Tipsのオートメーションスペシャリストであるアダム・ヘスリング氏が言うように、このプロセスは非常に印象的に見えますが、誤解を招くほど簡単でした。彼は自分自身を「熟練した機械工」と呼んでおり、具体的なロボットプログラミングの経験はありません。ロボットハンドオフとビジョンガイダンスの両方が、URロボットコントローラにMODBUS通信プロトコルレジスタを使用します。UR 5が機械加工されていない部品を旋盤に入れると、ロボットの力検出により、部品が変形しているか、ノコギリの切れ端があるか、チャックジョーに加工チップがあるかが識別されます。

「ロボットが配置のために設定されたウェイポイントに到達しようとしたとき、障害物があり、アームの端の力が50ニュートンを超えます。私がしきい値としてプログラムした場合、何かが間違っていることがわかります」と、ロボットをプログラムしてから空気ブラストを適用して、途中の破片をきれいにしようとしたヘスリングは言います。

ロボットはエアブラストを数回通過し、それでも部品を配置できない場合、ロボットは機械に「チャック洗浄」サイクルを実行するように指示します。これは、機械の高圧クーラントシステムを使用して、チャックジョーから破片を取り除きます。冷却水洗浄後も部品を装填できない場合は、ロボットのタッチスクリーンにポップアップが表示され、チャックジョーから破片を取り除き、続行を押します。問題が解決しない場合は、プログラムを完全に停止する別のポップアップが表示されます。その後、オペレーターは問題を診断し、修正し、生産を再開することができます。

「ロボットは、1時間に約3〜4回「ロードできない」問題を修正していると推定しています。これにより、ダウンタイムをなくすことができました。オペレーターが介入する必要があるのは、シフトごとに1回程度、時には介入しないこともあります」とHessling氏は説明します。

機械の手入れから人材を解放することも、製品品質の向上に重要な役割を果たしました。「従業員が機械を常に稼働させ続けることを心配していない場合、加工された製品を目視検査する時間が大幅に増えます。URロボットが導入されたことで、部品の品質はまったく別のレベルにまで向上しました。同時に、生産を改善するための新しいアイデアやより良い方法を人員が考え出すことができます」と、バリ取り、パッケージング、レーザーマシンアプリケーションでURロボットをテストしているTFT生産スーパーバイザーは述べています。