協働ロボットUR5でCNCテンディングを自動化し設備能力30％向上と設備投資を削減
月産700個の受注目標に既存設備を活かして対応
カリフォルニア州に拠点を置くRSS Manufacturingと、水栓金具やバルブを製造するPhylrichは、月産700個という新たな受注目標への対応を求められていました。しかし、既存のCNC工作機械では2交代制で月産400個が限界で、3交代制にしても目標達成は困難でした。
そこでRSS Manufacturingは、新たなCNC工作機械を購入する代わりにUR5協働ロボットを導入。生産能力を拡大し、既存設備をより有効に活用できる体制を構築しました。その結果、海外メーカーとの価格競争にも対応できる生産体制を整えています。
一方で、RSS Manufacturingでは最短24時間という短いリードタイムで、多品種少量生産に対応する必要があります。そのため、自動化システムにも、製品や生産条件の変化に柔軟に対応できることが求められました。
RSS Manufacturing
Geoff Escalette氏、CEOこのように高い柔軟性が求められる生産現場では、ロボットにも柔軟性が必要です。リスクアセスメントに基づいて大掛かりな安全柵を設けずに運用でき、必要な場所へ移動できること、さらに短時間で再プログラミングできることが重要です。
11日で700個を生産しパイプベンダー工程も大幅に効率化
RSS Manufacturingの要件を満たしたのが、UR5協働ロボットでした。ロボットアームを24時間稼働させることで、導入からわずか11日で700個のバルブを生産し、出荷できる状態まで仕上げました。
さらにUR5をマンドレル式パイプベンダーへのチューブ供給に活用したところ、想定以上の処理能力を発揮しました。
Geoff Escalette氏は、「ロボットがここまで速く動くとは思っていませんでした。ベンダーの能力を超えるほどで、油圧系が過熱して動作に影響が出たほどです。それでも4時間で1,500個を生産できました。手作業では2～3日かかっていた作業です」と振り返ります。
その後、RSS ManufacturingではUR5の処理速度に合わせてパイプベンダー側も最適化しました。
同社は、海外メーカーと競争できる生産体制を構築し、製造業の仕事を米国内に維持することを目指しています。UR5の導入によって生産スピードを高めながら、追加のCNC工作機械を購入することなく、既存設備をより有効に活用できるようになりました。
自動化によって解決した課題
増加する生産需要に対応 設備投資コストを削減 海外メーカーに対する競争力を強化 ROI：2～6か月
協働ロボット導入の決め手
簡単なプログラミング 迅速なセットアップ 柔軟な運用 人との協働を支える安全機能
協働ロボットで自動化した作業
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