マシンテンディング工程を自動化し生産性を30％向上

「同工業団地内では昨今、大手物流倉庫が立ち上がり始めたことで、人材確保が難しくなってきました。こういった背景も一因で、『ドリームファクトリー構想』を掲げました。その中枢を担う『24時間カスタマイズプロダクション』では、自動化・省人化による人材不足の解消と、また設備環境の安全性・環境面の改善を図ります。」と、代表取締役社長　大久保利彦氏は語ります。

UR導入以前にも、自動化装置として産業用ロボットを一部入れてはいましたが、大がかりな安全対策に加え、設置スペースの確保も難しい状況でした。そんな中、2018年に行われた国際ロボット展で担当者と協働ロボットが出会いを果たします。「これならいけるかもしれない。」

他社製品も検討しましたが、SIerの助けが必要でしたが、URならば自分たちだけロボットシステムが構築できるという点が決め手となりました。

協働ロボットを導入した歯切り工程では、従来、設備7台に対し二名体制でしたが、協働ロボット導入により一名を減らす省人化に成功。実に30％の生産性向上が実現しました。

二名体制だった時は、二交代制のため、交代の時間や昼休憩時に設備の遊休時間が生じます。ロボットに置き換えたことで、遊休時間を抑えることができ、稼働時間を1日最大4時間程度増やすことができ、生産性の向上に繋がりました。

また、同社では自動化を推進する一方、人材教育にも力を入れます。

「我が社では今後もURロボットを入れ、作業者の手を空けていく。そうすることで展示会や技術研修などの時間を増やし、人材の質を上げていく。社員が成長できるように知見を増やす環境を、会社側が後押ししたいと考えています。」（大久保利彦氏　代表取締役）

「自動化プロジェクトがスタートし、ライン内で置き換えが可能な工程を洗い出しました。協働ロボットの可搬重量内でまかなえ生産数量が多いこと、ライン工程ではなく1工程で完結する作業を選択。レイアウトに関して言えば刻印機の配置をずらし、仮置き場所などの治具を追加したのみで、既存レイアウトからの大きな変更はありません。

既存の古い機械との連携が想定され、当初はなかなか協働ロボットを組み込めるイメージが沸かなかったのですが、YOUTUBE動画でベトナムの会社（VMIC社）が古い機械に協働ロボットを連動させていたのを見て、これだ！と思いましたね。」（新田氏）

ロボットやプログラミングを扱うは初めて。購入後は、WebでURアカデミーを受講し、オフラインで実施されるコアトレーニングも二日間行うことに。自身は製造部の現場担当のため、生産する傍ら、自席の前にロボットを置き、常に触る習慣をつけるようにしました。ロボット経験ゼロの状態から5カ月で実用が可能になりました。