協働ロボットが反復作業を担い、生産を最適化
概要
Engmark Meteorは、電源に接続して使用する大型の平鍋「グリドル（鉄板）」を、縁付き・縁なしの両タイプで製造するメーカーです。グリドルはノルウェーの古くからの食文化に根ざした調理器具で、伝統的なフラットブレッドのほか、パンケーキ、トルティーヤ、ピタパンなどの調理にも使われています。
長い歴史を持つ同社にとって、生産コストが大幅に低い国々との競争にさらされる中でも、生産をノルウェー国内に維持し、従業員にとって最適な労働環境を提供することは非常に重要です。 「私たちは、時給5クローネ（約0.5ユーロ）で働く人たちと競争しています。その一方で、従業員にグリドルを4回も持ち上げてパレットに積むような過酷な作業はさせたくありません」と、Engmark Meteorのオーナーであるホーヴィド・エングマルク氏は語ります。
ビジネス変革
Engmark Meteorの機械製造部門では、グリドル製造における重量物の取り扱いや反復動作のすべてを担うため、ユニバーサルロボットの協働ロボットアームを導入しました。 この協働ロボットの導入により、6名の従業員にとって良好な作業環境が実現すると同時に、低賃金国のメーカーと競争しながらも、生産の全工程をオスロに維持することが可能になりました。
Engmark Meteor AS
高校の経験を活用して現場へ導入
Meteorでは、非常にハイテクな製造プロセスを用いて、グリドルを一から製造しています。2010年以降、ユニバーサルロボットの協働ロボット6台（UR10×2台、UR5×4台）を導入し、これまで人が金属板や完成品のグリドルを扱っていた要所で活躍しています。
ホーヴィド・エングマルク氏が初めてユニバーサルロボットの協働ロボットを目にしたのは展示会でした。革新的な技術に魅了された彼は、その場で1台を購入し、高校時代に身につけた知識をもとにプログラミングして自社に導入しました。それ以来、生産工程をさらに最適化するため、ほぼ毎年1台ずつ協働ロボットを追加しています。
稼働する協働ロボット
1台のUR10は、丸く光沢のある金属部品の切断工程で重要な役割を果たしています。この協働ロボットは、レーザー加工機へのワークの投入・取り出し、位置決め、さらにブラッシングによる仕上げまでを行います。
生産の別工程では、UR5が重量2kgのリフレクターをプレス機に投入し、加工完了後に取り出しています。
ユニバーサルロボットの3台目の協働ロボットは、完成したグリドルの洗浄と梱包を担当しています。UR10は、アルコールを含ませたスポンジにグリドルの全周を押し当てながら回転させ、製品を洗浄します。その後、製品は自然乾燥されます。
ホーヴィド・エングマルク氏 Engmark Meteor AS オーナー常に稼働させられるだけの仕事があれば、数か月で元が取れます
従業員の負担軽減
同じ工程で、この協働ロボットはグリドル表面に薄く油を塗布し、プラスチックフィルムで包装して箱に入れます。オペレーターが箱のフタを閉じると、ロボットが一般的なテープ封函機で封をします。最後に、協働ロボットが完成品を指定されたパターンでパレタイジングし、パレットが満載になると、ティーチングペンダントのポップアップ表示で作業者に知らせます。すべてのセンサーはURロボットによって制御されています。
この工程に協働ロボットを導入したことで、従業員の負担は大幅に軽減されました。以前は、1枚10kgのグリドルを4回も持ち上げる必要があり、非常に大きな身体的負担となっていました。
世代を超えたものづくり
ホーヴィド・エングマルク氏は、この工場の3代目経営者です。彼は自社のニッチな事業に誇りを持ち、協働ロボットの導入に強い情熱を注いでいます。
「2010年に展示会で初めてこのロボットを見ました。購入して持ち帰り、1時間も経たないうちに生産ラインで稼働しました。それ以来、ほぼ毎年新しいロボットを購入しています」と語ります。
「常に動かせるだけの仕事があれば、数か月で投資回収できます。自分でプログラムできて、本当に簡単です。」
彼は、協働ロボットがノルウェーにおける伝統的なグリドル製造の将来を守る大きな力になっていると確信しています。
Engmark Meteorについて
Engmark Meteor ASは1928年、マグヌス・エングマルクによって設立されました。Meteorブランドのグリドルは、オスロのカルバッケンにある工場で6名の従業員によって製造されています。
生産量の大部分はノルウェー国内向けですが、約10％は他の北欧諸国を中心に輸出されています。
グリドルは100％リサイクル可能です。サイズは46cmと60cmの2種類があり、縁付き・縁なしの両タイプを用意しています。調理面は鉄製で、剥離する可能性のあるコーティングは施されていません。
自動化によって解決した課題：
安全柵を必要とする従来型産業用ロボットでは対応できなかった生産要件および工場レイアウト 重量物の反復搬送作業から従業員を解放
採用の決め手：
簡単なプログラミング 迅速な立ち上げ 柔軟な配置・再配置 内蔵安全機能により安全柵不要、人と並んで作業可能 ROI：協働ロボット1台あたり数か月
協働ロボットで自動化した作業：
マシンテンディング ピック＆プレース 包装
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