協働ロボットで基板搬送を自動化し切り替え時間を50％短縮

当初は、プリント基板のロード・アンロードと部品の組立工程に2台のUR10を導入しました。その後、自動化の対象を拡大し、現在では6台のUR10が稼働しています。さらに、3台のUR10を活用する新たなプロジェクトも進めています。

最初のプロジェクトでは、インダストリー4.0の考え方に基づき、協働ロボットを活用した新しい生産プロセスの構築に取り組みました。自動化と産業用IoT（IIoT）を組み合わせ、スマートファクトリーへの移行を進める重要な取り組みとなっています。

UR協働ロボットのシステム構築を担当したのは、エンジニアのVíctor Cantón氏です。それまでロボットを扱った経験はありませんでしたが、数週間でUR協働ロボットの基本操作を習得し、自らプログラミングできるようになりました。

さらに、プロジェクトの早い段階からUR協働ロボットを使用し、実験室でサイクルタイムや動作のテスト・検証を実施しました。事前に動作を確認することで、実際の生産ラインへの導入を効率化し、立ち上げ期間の短縮につなげています。

内製でプログラムを変更できる柔軟な生産体制

シンプルで直感的なプログラミングにより、Continentalではロボットの動作を自社で設定・管理できるようになりました。

電子機器とロボットコントローラーを一元管理しているため、生産内容に変更が生じた場合でも、外部の専門家に頼ることなく自社でプログラムを変更できます。

単純作業を自動化し従業員を付加価値の高い業務へ

協働ロボットの導入により、オペレーターの役割も変化しました。

これまで人が担当していた工程間の部品搬送などの単純な反復作業を協働ロボットに任せることで、オペレーターは専門的なスキルを必要とする、より付加価値の高い業務に集中できるようになりました。

切り替え時間を40分から20分へ短縮

工場内における部品や製品の搬送を自動化したことで、Continentalは作業効率を向上させました。

手作業では40分かかっていた切り替え作業を20分まで短縮し、切り替え時間を50％削減。生産性の向上と運用コストの削減につなげています。

センサーを活用して人と協働ロボットの安全性を確保

Continentalでは、協働ロボットの安全性も高く評価しています。

オペレーターは必要に応じて作業セルに入ることができ、ロボットに近づくと追加のセンサーが作業者を検知します。作業者が設定された範囲に入るとロボットが停止する仕組みにより、人と協働ロボットが同じ生産現場で作業できる環境を構築しています。