100万回の溶接、ダウンタイムゼロ

Centerline Brackets社は、重量物を支える米国製スチールサポートの製造で高い評価を築いてきました。数百ポンドを安定的に支える必要があるため、品質へのこだわりは不可欠です。協働ロボット導入前は手作業による溶接に依存しており、1ブラケットあたり約7～8分を要していました。
「溶接の仕上がりを見れば、誰が作業したか分かるほど品質にばらつきがありました」と、同社CEOのTracy Smith氏は振り返ります。「私たちには一貫性が必要でした。」

協働ロボット溶接機の導入により、1ブラケットあたりの溶接時間は現在1分以下に短縮。
「非常に大きな時間削減につながりました」とChris Smith氏は語ります。
「現在では、2人の溶接工と1台の協働ロボットで、従来8人の溶接工と同等の生産量を実現しています。」

なお、協働ロボットの導入はレイオフにはつながりませんでした。
「COVIDの時期には高い離職率に悩まされていましたが、協働ロボットが徐々にそのポジションを担っていったのです」とTracy Smith氏は説明します。

Centerline Brackets社は長年、自社環境に安全に統合できるロボット自動化製品を探していましたが、なかなか適切なものが見つかりませんでした。
その状況が変わったのは、Chris Smith氏がユニバーサルロボットとVectisソフトウェアを事前に調査したうえで、シカゴで開催されたFABTECH展に参加した時でした。

「Vectisのブースに行き、目の前の光景に本当に驚きました」と同氏は語ります。

「特に感銘を受けたのは、協働ロボットの非常に高い精度と安全設計、そしてセットアップの容易さです。」

その場でCenterlineのチームは即決し、展示会場に出展されていた実機を直接購入しました。

フロリダ州セントオーガスティンにあるCenterline Brackets社の溶接工場は、高温多湿になりやすい環境です。
「協働ロボットを導入してから、残業をすぐに無くすことができました」とTracy Smith氏は語ります。
「夏場はスタッフが疲弊して作業効率が落ちますが、協働ロボットにはそれがありません。」

Chris Smith氏も当時を振り返ります。
「以前は毎晩7時や8時まで工場に残っていました。今では午後3時か4時には作業を終えられます。1日12時間も溶接マスクをかぶって頭を下げ続けるより、ずっと人間らしい働き方になりました。」

同氏はさらにこう強調します。
「社内に良いカルチャーを築くこと、そして従業員が安心して働きたいと思える職場であることは非常に重要です。協働ロボットはその実現に大きく貢献しました。」

Centerline Brackets社は現在、2台目の協働ロボットを重量物アルミ製品の製造ラインに導入する計画を進めています。
「人が立ち続けて無数の小さな溶接を行うのは効率的ではありません。協働ロボットに最適な仕事です」とChris Smith氏は語ります。

さらに同氏は、溶接工場を経営する人々に協働ロボット溶接を強く推奨します。
「まだ導入すべきか迷っているなら、今すぐ始めてみるべきです。あるいは私の工場に来て、実際の稼働を見てください。すぐにその価値を実感できるはずです。」