協働ロボットで溶接時間を8分から1分へ、生産性と品質を大幅向上

Centerline Brackets社は、重量物を支えるスチール製ブラケットや支持金具を米国で製造するメーカーとして、高い評価を得ています。同社の製品には、数百ポンドもの重量を安定して支える強度が求められるため、溶接品質への徹底したこだわりが欠かせません。

協働ロボットを導入する以前は、溶接作業をすべて手作業で行っており、1つのブラケットを溶接するのに約7～8分を要していました。

「溶接の仕上がりを見れば、誰が作業したか分かるほど品質にばらつきがありました」と、同社CEOのTracy Smith氏は振り返ります。「私たちに必要だったのは、一貫した品質でした。」

協働ロボット溶接機の導入により、現在では1ブラケットあたりの溶接時間を1分未満に短縮できています。

「非常に大きな時間削減につながりました」とChris Smith氏は語ります。「現在では、2人の溶接工と1台の協働ロボットで、従来8人の溶接工と同等の生産量を実現しています。」

なお、協働ロボットの導入が人員削減につながることはありませんでした。

「COVIDの時期には離職率の高さに悩まされていましたが、協働ロボットが徐々にそのポジションを担うようになりました」とTracy Smith氏は説明します。

Centerline Brackets社は長年にわたり、自社の生産現場へ安全に導入できるロボット自動化システムを探していました。しかし、求める条件を満たす製品にはなかなか出会えませんでした。

転機となったのは、Chris Smith氏が事前にユニバーサルロボットとVectisソフトウェアについて調査したうえで、シカゴで開催されたFABTECHへ足を運んだことです。

「Vectisのブースで実機を見た瞬間、本当に驚きました」と同氏は振り返ります。

「特に印象的だったのは、協働ロボットの高い精度、安全性、そしてセットアップのしやすさでした。」

その場でCenterline Brackets社のチームは導入を決断し、展示会場で実演に使用されていた協働ロボットシステムをそのまま購入しました。

フロリダ州セントオーガスティンにあるCenterline Brackets社の溶接工場は、高温多湿になりやすく、作業者への負担が大きい環境です。

「協働ロボットを導入してから、残業はすぐに減らすことができました」とTracy Smith氏は語ります。

「夏場は暑さでスタッフの疲労が蓄積し、生産性も低下しがちですが、協働ロボットにはそうした影響がありません。」

Chris Smith氏も、導入前後の変化を次のように振り返ります。

「以前は毎晩7時や8時まで工場に残っていましたが、今では午後3時か4時には作業を終えられます。1日12時間も溶接マスクを着けて前かがみで作業を続ける必要がなくなり、ずっと人間らしい働き方ができるようになりました。」

さらに同氏は、協働ロボットが職場環境にもたらした効果について次のように語ります。

「良い企業文化を築き、従業員が安心して働き続けたいと思える職場をつくることは、とても重要です。協働ロボットは、その実現に大きく貢献しています。」

Centerline Brackets社では現在、2台目の協働ロボットを重量物アルミ製品の製造ラインに導入する計画を進めています。

「人が長時間立ち続けて、無数の小さな溶接を繰り返すのは効率的ではありません。まさに協働ロボットに適した作業です」とChris Smith氏は語ります。

さらに同氏は、溶接工場を運営する企業に対して、協働ロボット溶接の導入を強く勧めています。

「導入すべきか迷っているなら、まず始めてみるべきです。あるいは、私たちの工場に来て実際の稼働を見てください。すぐにその価値を実感できるはずです。」