Une application demandant de l’ingéniosité
Le projet présentait plusieurs difficultés. Tout d’abord sur l’architecture de la ligne, car le flux d’approvisionnement est géré par une flotte d’AGV. Cela implique une variabilité conséquente de la position d’arrêt des pièces au poste robot. Il fallait donc que le système soit en capacité de se repérer dans l’espace et de mesurer la position du produit sur lequel travailler. Pour ce faire, FiRAC a opté pour un recalage en 2 étapes : Premièrement, un système de télémètres mesure la position d’arrêt de l’AGV. Ensuite, un des deux robots du système vient prendre une image de chaque produit grâce à une caméra embarquée, figeant ainsi la position finale des produits dans l’espace. Les données de position sont ensuite envoyées au second robot, et les opérations peuvent commencer. Une fois que le référentiel de travail (c’est-à-dire, la capacité des cobots à s’adapter dynamiquement à leur environnement) fut réglé, l’équipe de FiRAC a pu se concentrer sur la tâche elle-même, le vissage.
FiRAC a su gérer la difficulté du flux d’approvisionnement par AGV : un UR10 avec caméra embarquée, fige la position finale des produits dans l’espace avant de lancer le cycle de vissage effectué par le second UR10.
Un nouveau défi est apparu : l’impact de l’interaction entre les robots, les pièces à visser, les chariots et les AGV. Pour résoudre ce point, l’intégrateur a reproduit les conditions réelles dans son laboratoire. « Le meilleur moyen de s’assurer de son efficacité et de ne pas rester trop longtemps dans la théorie » indique Stéphane Marnat, Directeur d’Agence. FiRAC a donc effectué un montage « à blanc », en complément de simulations virtuelles, afin de tester et ajuster l’équipement en conditions réelles. Il ne restait plus qu’à caler le temps de cycle. Sur ce projet, il était relativement court et il a fallu être astucieux pour arriver à visser les 10 éléments de manière répétable et à la vitesse requise.
