Les cobots à visser soulagent le personnel des tâches répétitives et fatigantes
En bref
En utilisant un cobot UR10 d'Universal Robots pour visser des compresseurs de climatisation sur des blocs moteurs, Opel soulage son personnel d'assemblage d'une tâche ergonomiquement défavorable. Avec l'application pilote à l'usine d'Eisenach, le constructeur automobile entre dans l'automatisation avec les cobots et acquiert de l'expérience pour les applications futures.
La transformation de l'entreprise
L'usine d'Eisenach joue un rôle clé dans la fabrication allégée. Ouvert en septembre 1992, le site d'environ 1 400 employés a défini les tendances de la fabrication automobile en Allemagne. Dans le but de renforcer son rôle de pionnier, Opel a mis en place une équipe d'automatisation à l'échelle de l'usine à Eisenach en 2018. De la construction de la carrosserie à l'assemblage, l'équipe identifie le potentiel d'utilisation des nouvelles technologies et les introduit sur le site. Lorsque la nouvelle équipe de projet a commencé, elle a rapidement constaté que les robots collaboratifs pouvaient lui fournir une énorme force d'innovation dans le développement de concepts d'assemblage modernes. La capacité des cobots à travailler à proximité des personnes crée des scénarios d'automatisation complètement nouveaux.
Opel
STEVE GEINITZ, Manufacturing engineer at Opel EisenachL'usine d'Eisenach a toujours été synonyme d'esprit d'équipe et de qualité de fabrication supérieure. Avec les cobots d'Universal Robots, nous pouvons mettre en œuvre de nouveaux scénarios de déploiement pour soutenir nos employés.
Familier et fiable
Opel connaissait déjà les robots collaboratifs (cobots) d'Universal Robots (UR) grâce à leur utilisation chez la société mère Group PSA. L'équipe projet d'Opel a décidé de mettre en place une première application cobot sur la chaîne de montage du moteur. Le cobot enfonce les vis dans les compresseurs de climatisation sur les blocs moteur ici. En collaboration avec les employés, l'UR10 fonctionne à intervalles réguliers et serre trois vis à exactement 22 Newton-mètres toutes les deux minutes. Ce faisant, le cobot traite 30 moteurs d'un maximum de 7 types différents par heure dans un fonctionnement à deux équipes. Le contrôle de la ligne de production permet au cobot de connaître le type de moteur qui lui est actuellement présenté – afin que le cobot puisse toujours exécuter le bon programme.
Cobot Günni donne un coup de main
« Le cobot d'Universal Robots nous a permis de libérer nos employés d'une tâche ergonomiquement pénible sur la ligne de moteur », explique Steve Geinitz, ingénieur de fabrication chez Opel Eisenach. « Dans le passé, ils devaient faire face à une grande contre-force lors du serrage des vis. Le mouvement de leurs mains et de leurs épaules était très fatigant. » Pour éviter d'éventuelles préoccupations de la main-d' œuvre concernant le travail avec l'UR10, l'ingénieur de fabrication a donné au cobot le nom de « Günni ».
Apprentissage simplifié grâce à la conception intuitive des programmes
Opel a géré le déploiement des applications en interne, de la construction d'un effecteur final à la mise en œuvre sur la ligne. L'équipe dirigée par Geinitz a développé un tournevis équipé d'un écrou à ressort spécial. Les signaux pour le processus sur la ligne ont été simulés à l'aide d'un clavier dans un atelier de développement à l'avance. « Les cobots d'UR nous ont clairement convaincus par leur programmation simple », explique Geinitz. « Avec de nombreux autres modèles du domaine de la robotique industrielle classique, vous devez vous familiariser avec le code dans un langage de haut niveau. En comparaison, l'interface utilisateur d'Universal Robots a un design graphique très intuitif. » Dans le cadre du projet, quelques employés ont suivi une formation de base à l'exploitation et à la programmation de cobots chez Willich Elektrotechnik – un partenaire de formation certifié d'Universal Robots.
Opel a l'intention de suivre les succès de l'application pilote à l'avenir. Un deuxième UR10 est déjà disponible dans l'atelier de développement. Le constructeur automobile teste de nouvelles applications et éduque la main-d' œuvre à gérer la technologie future qui devient de plus en plus une réalité dans les bâtiments de l'usine en Allemagne.
Défis d'automatisation résolus :
Automatiser les tâches répétitives Réduire les tâches ergonomiques pour le personnel Innovation renforcée
Facteurs clés de valeur :
Programmation facile Plusieurs ports, pour un échange de signaux fiable avec l'effecteur final et la chaîne de montage Capacité à gérer des tâches de vissage cohérentes en mode 2 équipes Flexible et précis, il serre les vis à exactement 22 Newton mètres sur sept types de moteurs différents Économie d'espace, ne nécessite qu'un mètre carré d'espace sur la chaîne de montage Sûr et collaboratif, fonctionne directement à côté de l'humain en action après avoir terminé avec succès l'évaluation des risques
Tâches résolues par des robots collaboratifs :
Assemblage Entraînement par vis
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