Les cobots UR10 s'attaquent au vieillissement de la main-d' œuvre et réduisent les coûts des travailleurs
En bref
Avec une main-d' œuvre vieillissante et la nécessité de réduire les dépenses supplémentaires des travailleurs humanitaires en raison de processus de production inefficaces, la société Nissan Motor a mis en œuvre les systèmes de cobot UR10 d'Universal Robots.
En tant que l'une des marques automobiles les plus reconnaissables au monde, Nissan Motor Company était confrontée à un problème. Outre la nécessité de rationaliser davantage les processus de production de son usine à grande échelle de Yokohama, elle était confrontée à la réalité du vieillissement de la main-d' œuvre et à la perte de compétences vitales.
La transformation de l'entreprise
Fabrication de moteurs et de pièces pour les voitures électriques et hybrides, les 3 200 employés de Nissan sont responsables du traitement et de l'assemblage des pièces de la machine, avec des liens étroits entre la chaîne de production et les services d'ingénierie. Cette approche intégrée de la fabrication rend d'autant plus important de s'assurer que les employés sont soutenus et reçoivent la bonne quantité d'expérience.
Un problème qui posait des problèmes dans ce domaine pour l'usine était le niveau de « takt time » – qui se rapporte au temps de cycle d'un processus spécifique – et la façon dont cela dépassait parfois, ce qui rendait nécessaire le recours à des travailleurs humanitaires, ce qui entraînait des coûts de main-d' œuvre et de personnel plus élevés pour Nissan.
Nissan Motor Company
La solution
« Les exigences signifiaient que le corps principal du robot devait être léger et facile à déplacer, compatible avec une prise 100 V et utilisable sans barrière de sécurité », a expliqué M. Fujii.
Deux lignes de bras de robot UR10 d'Universal Robots ont été déployées à l'usine de Yokohama pour offrir plus de temps aux travailleurs humains pour acquérir une expérience de ligne précieuse ailleurs, ainsi que pour éliminer les dépassements de temps. Les robots ont été initialement introduits pour desserrer les boulons sur les supports de came de la culasse. Selon M. Fujii de la Division de l'ingénierie de la production du groupe motopropulseur, cette tâche nécessitait un type spécifique de robot.
Plus tard, les cobots UR10 ont été employés dans le cadre du processus d'installation des collecteurs d'admission du bloc moteur, ce qui signifiait qu'ils devraient travailler en collaboration avec de vrais travailleurs humains. Cela signifierait un mouvement sur les bandes transporteuses sans barrières de sécurité, ainsi que le transport de composants lourds du collecteur d'admission pesant entre 4 kg et 6 kg, y compris les mains du robot.
Avant de sélectionner les robots, nous avons fait une comparaison avec les robots d'autres entreprises, mais au final, l'UR10 a été sélectionné en raison de ses avantages en termes de coûts, ainsi que de sa capacité de poids. Dans le processus ZD, il était avantageux de pouvoir se déplacer facilement à l'aide de roulettes. Dans le processus d'installation des collecteurs d'admission, seul l'UR10 avait la charge utile de 10 kg parmi les autres produits que nous avons examinés.
Mr Nakamura, Expert Headman for the plant’s Engine SectionAvant de sélectionner les robots, nous avons fait une comparaison avec les robots d'autres entreprises, mais au final, l'UR10 a été sélectionné en raison de ses avantages en termes de coûts, ainsi que de sa capacité de poids.
Fonctionnement dans une semaine
Avec une gamme de sécurité et de fonctionnalités prises en compte, les robots UR10 ont été installés efficacement et programmés, avec des opérateurs formés et des opérations de base en cours en environ une semaine. Les programmes ont été minutieusement ajustés après l'installation et fonctionnent régulièrement depuis, résolvant le problème de dépassement de l'entreprise et réduisant la quantité de levage lourd requise pour le personnel. « Nous avions besoin d'un robot assez grand pour supporter un tel poids », a déclaré M. Nakamura, expert en chef de la section des moteurs de l'usine.
Intégration adaptable
« En étant en mesure de déplacer le robot UR vers n'importe quel endroit où nous constatons des dépassements de temps », a conclu M. Onishi, chef de sous-section de la section moteur, « nous envisageons de créer des équipements de production capables de répondre de manière flexible à la situation. Nous approfondirons davantage la fonction d'une usine pilote mondiale en intégrant les solides capacités sur site et d'ingénierie. Par conséquent, nous allons certainement augmenter le nombre de robots à l'avenir. »
Défis d'automatisation résolus :
Réduction de la charge de travail du personnel. Augmenter l'efficacité. Améliorer les performances pour aider à réduire les coûts supplémentaires inutiles.
Facteurs clés de valeur :
Programmation facile Configuration rapide Collaboration et sécurité Déploiement flexible
Tâches résolues par des robots collaboratifs :
Emballage et palettisation Étiquetage
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