La technologie Cobot améliore la sécurité et augmente la satisfaction au travail
En bref
Etalex, un fabricant canadien de systèmes d'étagères, avait besoin d'une solution de bras robotisé flexible qui pourrait être utilisée pour de multiples tâches tout en occupant peu d'espace précieux sur le site de production.
L'une des tâches consiste à décharger manuellement une presse de frein 8 heures par jour. Travail physiquement exigeant qui a également le potentiel d'accidents.
Etalex cherchait à transférer certains des aspects les plus dangereux de leur production vers les robots. En utilisant un UR10 pour automatiser les tâches répétitives à haut risque, ils pourraient renforcer la sécurité sans clôture encombrante ni mesures de sécurité gourmandes en espace. Depuis son introduction, l'UR10 a rendu le lieu de travail beaucoup plus sûr.
Etalex
Jean Francois Rousseau, Plant EngineerNous avions besoin d'une solution d'automatisation flexible pouvant être utilisée pour 10 cycles de production différents. Comme je n'ai que 6 pieds d'espace devant la presse de frein, il était important que je puisse exécuter cette application sans mise en cage de sécurité autour d'elle
La solution
Etalex a choisi une solution basée sur un UR10. Il se dresse fièrement au début de l'immense hall de production de 300 000 pieds carrés. Et, contrairement aux 25 autres robots, l'UR10 n'a pas de clôture de protection occupant un espace précieux.
Le UR10 retire les pièces de la presse de frein à l'aide d'une ventouse et les place dans une pile à proximité. Ce travail répétitif et potentiellement dangereux est parfaitement adapté au bras robotique collaboratif.
Les tâches manuelles déléguées aux employés ont maintenant été réduites à une heure par jour consacrée à l'inspection de la qualité de chaque palette et au changement des bobines. Libérer un temps précieux pour travailler sur des tâches plus gratifiantes. Richard Clive, opérateur de machine chez Etalex, souligne comment l'UR10 a rendu le lieu de travail beaucoup plus sûr :
« Avant, vous deviez mettre vos mains près de la presse à freins. Il y a toujours une chance qu'un accident se produise à tout moment. Mais avec les Universal Robots, il n'y a aucune chance que quelqu'un soit blessé. »
Libère 7 heures de travail par jour
L'ingénieur d'usine chez Etalex, Jean-François Rousseau, était impatient d'essayer ce nouveau type de robot :
« Nous avions besoin d'une solution d'automatisation flexible pouvant être utilisée pour 10 cycles de production différents. Comme je n'ai que 6 pieds d'espace devant la presse de frein, il était important que je puisse exécuter cette application sans mettre en cage de sécurité autour d'elle. « Avant l'arrivée du nouveau collègue robot d'Etalex, un employé déchargeait manuellement la presse plieuse 8 heures par jour. Les tâches manuelles ont maintenant été réduites à une heure par jour consacrée à l'inspection de la qualité de chaque palette et au changement des bobines, ce qui donne un retour sur investissement estimé à environ 12 mois.
Le choix sûr
Avant l'installation de l'UR10, Etalex a obtenu l'approbation de la Commission de la santé et de la sécurité du travail du Québec (CSST), qui a approuvé l'utilisation de robots collaboratifs à l'usine. Même si l'évaluation des risques a estimé que le robot pouvait fonctionner sans protection, Jean-François Rousseau a décidé d'installer un capteur de zone qui ralentit le robot dès qu'un objet inconnu pénètre dans son espace de travail :
« Ce n'était pas strictement nécessaire, mais le fait que le robot ralentisse à 20 % est rassurant pour les employés qui s'habituent à travailler avec des robots sans surveillance. »
Apprendre par la pratique
La différence entre le robot UR et ses homologues en cage réside également dans la facilité d'utilisation. La programmation se fait sur une tablette à écran tactile intuitive où l'utilisateur appuie simplement sur les touches fléchées pour que le robot se déplace vers les positions souhaitées. Une autre option consiste à mettre le robot en « mode d'apprentissage », une fonctionnalité que le programmeur d'Etalex, Alex Pichette, a largement utilisée : « Le mode d'apprentissage vous permet de simplement saisir le bras du robot et de lui montrer ce qui bouge pour être performant. Au lieu d'avoir à revenir à un clavier et à entrer de nouvelles données, toute la programmation se fait directement sur le sol à côté du robot. Cela nous a fait gagner beaucoup de temps. »
40 % d'augmentation des ventes
Les économies sont essentielles chez Etalex où le directeur des opérations, Jean Piuze, explique que 60 % du coût de l'entreprise est l'achat d'acier pour les racks métalliques.
« Cela signifie que nous devons optimiser considérablement notre production pour rester compétitifs et réduire les coûts. L'automatisation avec des robots est la seule façon de le faire », explique Piuze. « En conséquence, nous avons enregistré une augmentation de 40 %des ventes, ce qui signifie également que nous n'avons pas eu besoin de licencier des personnes à cause de l'automatisation. Ils ont maintenant été libérés pour effectuer des tâches plus difficiles que de simples routines de sélection et de placement. »
Défis d'automatisation résolus :
Les heures de travail manuel de la tâche de chargement ont été considérablement réduites, la sécurité de l'environnement de travail s'est améliorée. Période de récupération : 12 mois.
Facteurs clés de valeur :
Programmation facile Déploiement flexible Remboursement rapide collaboratif et sûr
Tâches résolues par des robots collaboratifs :
Chargement/déchargement de machine
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