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Los cobots UR10 abordan el envejecimiento de la fuerza laboral y reducen los costos de los trabajadores

Nissan Motor Company

En resumen

Con una fuerza laboral envejecida y la necesidad de reducir el gasto adicional en trabajadores de socorro debido a procesos de producción ineficientes, Nissan Motor Company implementó los sistemas cobot UR10 de Universal Robots.

Como una de las marcas de automóviles más reconocidas del mundo, Nissan Motor Company se enfrentaba a un problema. Además de la necesidad de procesos de producción más ágiles en su planta a gran escala de Yokohama, se enfrentaba a la realidad de una fuerza laboral envejecida y la pérdida de habilidades vitales.

La transformación del negocio

Fabricación de motores y piezas para automóviles eléctricos e híbridos, los 3.200 empleados de Nissan son responsables de procesar y ensamblar las piezas de la máquina, con estrechos vínculos entre la línea de producción y los departamentos de ingeniería. Este enfoque integrado de la fabricación hace que sea aún más importante garantizar que los empleados reciban el apoyo y la cantidad adecuada de experiencia.

Un problema que estaba causando problemas en esta área para la planta era el nivel de "tiempo takt", que se relaciona con el tiempo de ciclo de un proceso específico, y cómo esto a veces se sobrepasaba, haciendo necesario el uso de trabajadores de socorro, lo que a su vez significaba un mayor costo de mano de obra y personal para Nissan.

Nissan Motor Company

Industria Automotive and Subcontractors
País Asia
Número de empleados 1000+
Cobots utilizados UR10
Video — Robot UR10, Nissan, Japón

La solución

"Los requisitos significaban que el cuerpo principal del robot debía ser ligero y fácil de mover, compatible con una toma de corriente de 100 V y utilizable sin una valla de seguridad", explicó el Sr. Fujii.

Se desplegaron dos líneas de brazos robóticos UR10 de Universal Robots en la planta de Yokohama para ofrecer más tiempo a los trabajadores humanos para obtener una valiosa experiencia de línea en otros lugares, así como para eliminar los excesos de tiempo takt. Los robots se introdujeron inicialmente para aflojar los pernos en los soportes de leva de la culata. Según el Sr. Fujii de la División de Ingeniería de Producción de Motores, esta tarea necesitaba un tipo específico de robot.

Más tarde, los cobots UR10 se emplearon como parte del proceso de instalación de los colectores de admisión del bloque del motor, lo que significaba que tendrían que trabajar en colaboración con trabajadores humanos reales. Esto significaría el movimiento a través de cintas transportadoras sin vallas de seguridad, así como el transporte de componentes pesados del colector de admisión que pesaban entre 4 kg y 6 kg cuando se incluían las manos del robot.

Antes de seleccionar los robots, hicimos una comparación con los robots de otras compañías, pero al final se seleccionó el UR10 por sus ventajas de coste, así como por su capacidad de peso. En el proceso ZD, era ventajoso poder moverse fácilmente usando ruedas. En el proceso de instalación de los colectores de admisión, solo el UR10 tenía una carga útil de 10 kg entre los otros productos que observamos.

Antes de seleccionar los robots, hicimos una comparación con los robots de otras compañías, pero al final se seleccionó el UR10 por sus ventajas de coste, así como por su capacidad de peso.

Mr Nakamura, Expert Headman for the plant’s Engine Section
En funcionamiento en una semana

En funcionamiento en una semana

Con una gama de seguridad y características consideradas, los robots UR10 se instalaron de manera eficiente y programada, con operarios capacitados y operaciones básicas en marcha en aproximadamente una semana. Los programas se ajustaron minuciosamente después de la instalación y han estado operando de manera constante desde entonces, resolviendo el problema de exceso de takt de la empresa y reduciendo la cantidad de trabajo pesado requerido para el personal. "Necesitábamos un robot lo suficientemente grande como para soportar tanto peso", dijo el Sr. Nakamura, Director Experto de la Sección de Motores de la planta.

Integración adaptable

Integración adaptable

"Al poder mover el Robot UR a cualquier lugar, vemos un exceso de tiempo", concluyó el Jefe de la Subsección de la Sección de Motores, el Sr. Onishi, "estamos pensando en crear equipos de producción capaces de responder de manera flexible a la situación. Profundizaremos aún más la función de una planta piloto global mediante la integración de las sólidas capacidades de ingeniería y en el sitio. Por lo tanto, sin duda aumentaremos el número de robots en el futuro".

Retos de automatización resueltos:

  • Reducción de cargas de trabajo para el personal.
  • Aumento de la eficiencia.
  • Mejora del rendimiento para ayudar a reducir costes adicionales innecesarios.

Impulsores clave del valor:

  • Programación sencilla
  • Configuración rápida
  • Colaborativo y seguro
  • Implementación flexible

Tareas resueltas por robots colaborativos:

  • Envasado y paletizado
  • Etiquetado

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