Zuverlässiger UR cobot steigert Produktivität um 31%

Koyo Electronics CO. LTD.

Kurz gesagt

KOYO ELECTRONICS INDUSTRIES ist seit seiner Gründung im Jahr 1955 konsequent an der Entwicklung, Herstellung und dem Vertrieb von elektronischen Geräten beteiligt und entwickelt weiterhin Produkte, die die Zuverlässigkeits- und Funktionsstandards übertreffen. Bei der Herstellung von Produkten, die strenge Qualität erfordern, wie das Hauptprodukt der fahrzeuginternen elektronischen Geräte, SPS als Kontrollturm für die Maschinensteuerung und Drehgeber, besteht die Herausforderung darin, die Produktivität entsprechend der steigenden Nachfrage zu steigern.

Ein Mitglied der JTEKT-Gruppe, das den weltweit höchsten Anteil an den Kfz-Lenklagern hat, hat einen UR3 cobot von Universal Robots (UR) installiert, um die Produktivität zu verbessern. Bei fahrzeuginternen Produkten, die strenge Qualitätsstandards erfordern, hat sich die Qualität verbessert, während die Produktivität aufgrund der Betriebsstabilität des cobot um 31 % gestiegen ist.

Die Geschäftstransformation

Das erste, woran das Unternehmen arbeitete, war eine Überprüfung des Panel-Computer-Inspektionsprozesses. Im Vorprozess führen die Bediener die Produktmontage und visuelle Inspektion durch, und im Nachprozess wenden die Bediener Stifte auf die Touchpanels an, um zu bestätigen, dass die Geräte wie beabsichtigt reagieren. Herr Katsuhiko Nakatani, stellvertretender Geschäftsführer der Produktionsabteilung, erklärt: „Traditionell führten drei Personen die Arbeit durch. Da es einige Flaschenhalsprozesse gab, haben wir einige von ihnen neu zugeordnet, was dazu führte, dass das Gleichgewicht zwischen dem Vorprozess und dem Nachprozess verloren ging. Also haben wir die Implementierung eines UR cobot untersucht, um die Produktivität des Nachprozesses zu verbessern."

Koyo Electronics Industries

Industrie Automotive and Subcontractors

Land Asia

Anzahl der Mitarbeiter 100-500

Cobots verwendet UR3

Video — UR3-Roboter, Koyo Electronics Industries, Japan

Die Lösung

KOYO ELECTRONICS INDUSTRIES erfuhr erstmals 2017 von cobots. „Ein Vorschlag wurde von Inaba Denki Sangyo Co., Ltd., einem offiziellen Distributor von Universal Robots, gemacht. Da der Roboter leicht und platzsparend ist, mussten wir keine größeren Layoutänderungen vornehmen und die Implementierung in Betracht ziehen“, sagt Herr Nakatani. Der UR cobot hat Sicherheitsfunktionen wie Schutzstopps. Die Tatsache, dass es ohne Schutzzaun installiert werden konnte, war ein entscheidender Faktor bei der Umsetzung.

UR3 wurde in den Prozess der Touchpanel-Qualitätsprüfung eingeführt. Wenn der UR3 das Touchpanel mit einem Stift berührt, wird „OK“ angezeigt, wenn kein Qualitätsfehler vorliegt, und das grüne Signal eines Signalturms leuchtet auf. Wenn eine Anomalie erkannt wird, wird „NG“ auf dem Display angezeigt, der rote Signalturm leuchtet auf und der Summer ertönt kontinuierlich. Infolgedessen bemerkt der Verantwortliche die Auffälligkeit sofort und kann reagieren.

Da der UR3 genauer und zuverlässiger arbeitet als Menschen, ist das Ergebnis eine verbesserte Arbeitsqualität.

Mr. Atsushi Fujita, Chief of Production Engineering Department

Einhaltung hoher Standards

„Wir haben Risikobewertungen in Übereinstimmung mit den Sicherheitsstandards unseres Unternehmens durchgeführt und an der Gewährleistung der Sicherheit der Arbeitnehmer gearbeitet. Zu Beginn der Implementierung haben wir bestimmte Anpassungen vorgenommen, wie z. B. die Geschwindigkeitsreduzierung, da die Mitarbeiter Angst hatten, den Roboter mit hoher Geschwindigkeit zu bewegen“, sagt Atsushi Fujita, Leiter der Abteilung Produktionstechnologie. „Da der cobot mit höherer Genauigkeit und Stabilität arbeitet als der Mensch, hat sich die Qualität der Arbeit dadurch verbessert."

Es dauerte ungefähr drei Monate von der Lieferung des Roboters bis zum Systemdesign, zur Einrichtung, zum Testen, zur Lösung verschiedener Probleme und zum Betrieb der Anlage. Der schwierigste Teil war die Verbindung des UR-Roboters mit externen Geräten wie einer SPS und einem PC. "Es dauerte etwa zwei Wochen des Ausprobierens, aber wir konnten endlich unser eigenes System aufbauen, das nicht von externen Ressourcen wie SIern abhängig ist", sagte Herr Fujita. Darüber hinaus wurde der Teil verbessert, der es dem cobot ermöglicht, die Vorrichtung zu halten. Zuerst funktionierte es nicht richtig, weil die Vorrichtung schwer war, aber sie schafften es schließlich, die Vorrichtung durch wiederholte Feinjustierungen leichter zu halten.

Flexible Eingabestifte

Koyo war in der Lage, eine Vorrichtung herzustellen, die auch bei Unterschieden in der Lücke von einem Stift oder zwei Stiften verwendet werden kann, so dass alle für die Inspektion erforderlichen Stiftmuster verwendet werden können, indem die Kombination des Endeffektors geändert wird.

Produktivitätssteigerung um 31 %

Die Implementierung von UR-Robotern hat die tägliche Arbeitszeit von durchschnittlich 10 Stunden auf 8 Stunden reduziert. Darüber hinaus hat die verbesserte Arbeitsqualität zu einer Produktivitätssteigerung von 31 % geführt.

Ein nahtloses Erlebnis

Frau Yuki Oshiba, die für den Inspektionsprozess verantwortliche Person, erklärt. „Menschen neigen dazu, Fehler zu machen, wenn sie mit einem Touch-Panel-System arbeiten, und wir freuen uns, cobots zu haben, die diese Arbeit genau erledigen und die Aufgabe richtig erledigen. Da unsere Aufgabe nur darin bestand, die ON/OFF-Taste zu drücken, können wir jetzt andere Aufgaben erledigen, während der Roboter arbeitet, was das System sehr produktiv macht. Wenn es zu einer ungewöhnlichen Abschaltung kommt, wird eine Warnung ausgegeben, und die für die Produktionstechnologie verantwortliche Person wird vorbeikommen, sodass wir sicher sein können, dass keine Produktionsunterbrechungen auftreten.„

Da bei der Umsetzung von UR keine externen Ressourcen eingesetzt wurden, waren die Investitionen in Sicherheitsmaßnahmen minimal. Koyo Electronics war überrascht zu sehen, dass das Investitionskapital in nur einem Jahr zurückgewonnen werden konnte und zieht nun UR cobots in anderen Prozessen in Betracht. „Beispielsweise prüfen wir im Prozess der Substratbearbeitung, ob damit das Substrat, das einen Prozess abgeschlossen hat, an den nächsten Prozess gesendet werden kann usw. Durch die Implementierung des UR cobot wurde die Anzahl des Personals nach der Inspektion von zwei auf eins reduziert“, sagt Herr Nakatani. „Unser Unternehmen war nicht nur in der Lage, die Produktivität durch die Zuweisung von Ressourcen für einen anderen Produktionsprozess zu verbessern, sondern die Erfahrung mit der Implementierung dieses Roboters hat auch Vertrauen und große Hoffnungen für die zukünftige Entwicklung geschaffen.“