Os cobots aparafusados aliviam a equipe de tarefas repetitivas e cansativas
Em suma
Ao usar um cobot UR10 da Universal Robots para aparafusar compressores de ar condicionado nos blocos do motor, a Opel alivia sua equipe de montagem de uma tarefa ergonomicamente desfavorável. Com a aplicação piloto na fábrica de Eisenach, a montadora está entrando na automação com cobots e ganhando experiência para futuras aplicações.
A transformação dos negócios
A fábrica de Eisenach desempenha um papel fundamental na manufatura enxuta. Inaugurado em setembro de 1992, o local com seus aproximadamente 1.400 funcionários definiu tendências para a fabricação automotiva na Alemanha. Com o objetivo de reforçar o seu papel pioneiro, a Opel estabeleceu uma equipa de automação em toda a fábrica em Eisenach em 2018. Da construção da carroceria à montagem, a equipe identifica o potencial para o uso de novas tecnologias e as apresenta no local. Quando a nova equipe de projeto começou, eles rapidamente descobriram que robôs colaborativos poderiam fornecer a eles uma enorme força inovadora no desenvolvimento de conceitos modernos de montagem. A capacidade dos cobots de trabalhar em proximidade com as pessoas cria cenários completamente novos para a automação.
Opel
STEVE GEINITZ, Manufacturing engineer at Opel EisenachA fábrica de Eisenach sempre representou o espírito de equipe e a qualidade de fabricação premium. Com os cobots da Universal Robots, podemos implementar novos cenários de implantação para apoiar nossos funcionários.
Familiar e confiável
A Opel já estava familiarizada com os robôs colaborativos (cobots) da Universal Robots (UR) através do seu uso na empresa-mãe Group PSA. A equipe de projeto da Opel decidiu implementar uma primeira aplicação cobot na linha de montagem do motor. O cobot aciona os parafusos nos compressores de ar condicionado nos blocos do motor aqui. Juntamente com os funcionários, o UR10 funciona em um intervalo de parada e partida e aperta três parafusos a exatamente 22 Newton metros a cada dois minutos. Ao fazer isso, o cobot processa 30 motores de até 7 tipos diferentes por hora em uma operação de dois turnos. O controle da linha de produção permite que o cobot saiba sobre o tipo de motor atualmente apresentado a ele – para que o cobot possa sempre executar o programa certo.
Cobot Günni dá uma mão
“O cobot da Universal Robots nos permitiu libertar nossos funcionários de uma tarefa ergonomicamente desgastante na linha de motores”, explica Steve Geinitz, engenheiro de fabricação da Opel Eisenach “No passado, eles tinham que lidar com uma grande força contrária ao apertar os parafusos. O movimento de suas mãos e ombros era muito cansativo." Para evitar possíveis preocupações da força de trabalho sobre o trabalho com o UR10, o engenheiro de fabricação deu ao cobot o nome de "Günni".
Aprendizagem simplificada com design de programa intuitivo
A Opel tratou da implementação da aplicação internamente, desde a construção de um efetor final até à implementação na linha. A equipe liderada por Geinitz desenvolveu uma chave de fenda equipada com uma porca de mola especial. Os sinais para o processo na linha foram simulados com o auxílio de um teclado em uma loja de desenvolvimento antecipadamente. “Os cobots da UR nos convenceram claramente com sua programação simples”, diz Geinitz. “Com muitos outros modelos do campo da robótica industrial clássica, você precisa conhecer o código em linguagem de alto nível. Em comparação, a interface de usuário da Universal Robots tem um design gráfico muito intuitivo.” Como parte do projeto, alguns funcionários fizeram um treinamento básico em operação e programação de cobots na Willich Elektrotechnik – uma parceira de treinamento certificada da Universal Robots.
A Opel pretende acompanhar os sucessos da aplicação-piloto no futuro. Um segundo UR10 já está disponível na oficina de desenvolvimento. A montadora está testando novas aplicações e está educando a força de trabalho para lidar com a tecnologia futura que está se tornando cada vez mais realidade nos prédios das fábricas na Alemanha.
Desafios de automação resolvidos:
Automatizar tarefas repetitivas Reduzir empregos ergonomicamente desgastantes para a equipe Inovação reforçada
Principais impulsionadores do valor:
Programação fácil Múltiplas portas, para troca de sinal confiável com efetor final e linha de montagem Capacidade de lidar com tarefas consistentes de parafusamento em operação de 2 turnos Flexível e preciso, aperta os parafusos a exatamente 22 Newton metros em sete tipos diferentes de motores Economia de espaço, requer apenas um metro quadrado de espaço na linha de montagem Seguro e colaborativo, opera diretamente ao lado do humano em ação após a avaliação de risco concluída com sucesso
Tarefas resolvidas por robôs colaborativos:
Montagem Acionamento por parafuso
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