Risco operacional: o que é, principais tipos e como gerenciá-lo

Manufaturas estão sujeitas a diversos desafios. Saber como enfrentar o risco operacional na sua linha de produção implica em tomar medidas preventivas, preditivas e, claro, corretivas quando ocorrem imprevistos. Este artigo aborda alguns elementos sobre o tema.

Continue a leitura e confira em detalhes:

• O que é risco operacional?
• O que é considerado risco operacional?
• Como é dividido o risco operacional?
• Diferença entre risco operacional e risco financeiro
• Solucionando o risco operacional nas indústrias com cobots
• Explorando mais a fundo a prevenção de riscos operacionais com cobots

Risco operacional nas indústrias refere-se à possibilidade de perdas ou danos decorrentes de falhas, erros, deficiências ou eventos inesperados em processos, sistemas, práticas ou pessoas envolvidas nas operações diárias da indústria.

Esse risco engloba uma ampla gama de potenciais ameaças, como falhas de equipamentos, erros humanos, interrupções no fornecimento de energia, desastres naturais, falhas de segurança cibernética, entre outros.

O risco operacional pode resultar em impactos financeiros negativos, como perdas de produção, danos à reputação da empresa, multas regulatórias, custos de reparo e manutenção, despesas legais, entre outros.

As indústrias, portanto, precisam identificar, avaliar e gerenciar adequadamente os riscos operacionais para minimizar sua probabilidade de ocorrência e impacto.

As práticas de gerenciamento de riscos operacionais geralmente envolvem a implementação de medidas preventivas, como:

• Manutenção regular de equipamentos;
• Treinamento de funcionários;
• Adoção de sistemas de segurança robustos;
• Planos de contingência;
• Seguro adequado;
• Revisão contínua dos processos para identificar e mitigar possíveis riscos.

Ao fazer isso, as manufaturas melhoram a chance de continuidade das operações, a segurança dos trabalhadores e a sustentabilidade do negócio.

O risco operacional nas indústrias pode abranger uma variedade de situações. Alguns dos principais riscos estão listados a seguir:

• Falhas de equipamentos: Possibilidade de mau funcionamento, quebra ou falha dos equipamentos industriais, resultando em interrupções na produção e perdas financeiras. A falha em equipamentos muitas vezes vem por falta de manutenção preventiva;
• Erros humanos: Ações ou decisões equivocadas tomadas por funcionários que podem levar a acidentes, danos materiais, perdas de produção ou qualidade inferior dos produtos;
• Interrupções no fornecimento de energia: Falhas no fornecimento de energia elétrica ou combustível, resultando em paralisação das operações e perdas de produção;
• Desastres naturais: Eventos imprevisíveis, como terremotos, tempestades, inundações ou incêndios, que podem causar danos às instalações, interromper as operações e resultar em perdas significativas;
• Falhas de segurança cibernética: Ataques cibernéticos que visam sistemas de controle industrial, infraestrutura de TI ou dados confidenciais, resultando em perdas financeiras, interrupção da produção ou danos à reputação da empresa;
• Roubo, vandalismo ou sabotagem: Ações criminosas que visam roubar, danificar ou comprometer os ativos, produtos ou operações da indústria;
• Conformidade regulatória: Falha em cumprir as regulamentações e normas estabelecidas pelas autoridades competentes, o que pode resultar em multas, penalidades ou sanções legais;
• Acidentes de trabalho: Ocorrência de acidentes e lesões aos trabalhadores, resultando em custos de compensação, interrupções operacionais e possíveis ações judiciais;
• Falhas nos processos de produção: Deficiências nos processos de fabricação que levam a produtos defeituosos, desperdício de recursos, retrabalho ou reclamações de cliente;
• Dependência de fornecedores: Riscos associados à falta de suprimentos ou qualidade inadequada dos materiais fornecidos por terceiros, impactando negativamente as operações industriais. As manufaturas sofreram grandes disrupções na cadeia de suprimentos durante a pandemia do COVID-19.

É importante que as empresas identifiquem, avaliem e implementem estratégias para gerenciar esses riscos, a fim de proteger seus ativos, garantir a segurança dos trabalhadores e manter a continuidade das operações.

Para cada risco operacional acima deve existir um plano de prevenção, de contingência e de redução de danos.

O risco ocupacional nas indústrias é comumente dividido em várias categorias para melhor compreensão e gerenciamento. Aqui estão algumas das principais divisões:

• Riscos físicos: Esses riscos estão relacionados a condições físicas no ambiente de trabalho que podem causar danos à saúde dos trabalhadores. Isso pode incluir exposição a ruído excessivo, vibração, radiação, temperaturas extremas, pressões, iluminação inadequada, entre outros. Podemos ainda acrescentar, sob riscos físicos. os riscos químicos e biológicos;
• Riscos químicos: Exposição a substâncias químicas perigosas no local de trabalho. Isso pode envolver o manuseio de produtos químicos tóxicos, gases, poeiras, vapores ou materiais inflamáveis, que podem causar danos à saúde por inalação, contato cutâneo ou ingestão;
• Riscos biológicos: Estão associados a agentes biológicos, como vírus, bactérias, fungos e parasitas, presentes no ambiente de trabalho. Setores como saúde, alimentos, agricultura e laboratórios estão mais propensos a esses riscos, que podem levar a infecções, doenças ocupacionais e contaminação cruzada;
• Riscos ergonômicos: Relacionados à adaptação do trabalho às características físicas e psicológicas dos trabalhadores, esses riscos envolvem fatores como movimentos repetitivos, posturas inadequadas, levantamento de cargas pesadas, falta de ergonomia nos equipamentos e mobiliário, que podem causar lesões musculoesqueléticas, fadiga e estresse ocupacional.
• Riscos psicossociais: Refere-se a fatores relacionados ao ambiente social e organizacional do trabalho, como carga excessiva de trabalho, pressão, assédio, discriminação, falta de apoio, falta de autonomia, falta de clareza nas tarefas e conflitos interpessoais. Esses riscos podem afetar negativamente a saúde mental e o bem-estar dos trabalhadores;
• Riscos de segurança: Relacionados à segurança física no local de trabalho, esses riscos incluem quedas, acidentes de máquinas, incêndios, explosões, falta de proteção contra quedas, falta de sinalização adequada, entre outros. Eles podem resultar em lesões graves ou fatais.

Essa divisão ajuda a identificar e avaliar os diferentes riscos enfrentados pelos trabalhadores nas indústrias, permitindo o desenvolvimento de medidas de prevenção e proteção adequadas.

É fundamental implementar programas de saúde e segurança ocupacional abrangentes, oferecer treinamento adequado aos funcionários e adotar práticas de gestão de riscos para garantir um ambiente de trabalho seguro e saudável.

- Leia também: Reduzindo a contaminação no ambiente de trabalho com o uso de robôs

Ao ler sobre risco operacional, você pode muitas vezes ver também associado o conceito de risco financeiro. Apesar de estarem, de certa forma, aproximadas, as duas coisas são diferentes. Abordamos de maneira prática como isso ocorre a seguir.

Risco operacional

Refere-se às possíveis perdas resultantes de falhas, erros ou eventos inesperados nos processos, sistemas ou práticas operacionais de uma empresa.

Envolve aspectos relacionados à segurança industrial, eficiência e continuidade das operações.

Exemplo prático: Uma fábrica sofre uma interrupção na produção devido a um acidente de um trabalhador vital nas operações (como um soldador) levando a atrasos na entrega dos produtos e perdas financeiras devido à paralisação da produção.

O downtime aqui é consequência do risco operacional de acidentes de trabalho e dos trabalhadores estarem sujeitos a condições perigosas.

Risco financeiro

Relaciona-se às ameaças que afetam a saúde financeira de uma empresa, incluindo a volatilidade do mercado, a disponibilidade de crédito, flutuações nas taxas de câmbio, entre outros fatores financeiros.

Envolve aspectos relacionados ao capital, fluxo de caixa, investimentos e capacidade de pagamento.

Exemplo prático: Uma empresa sofre um declínio acentuado nas vendas devido a uma mudança no mercado, resultando em uma diminuição significativa na receita e dificuldades em cumprir suas obrigações financeiras, como o pagamento de dívidas e despesas operacionais.

Os robôs colaborativos, ou cobots, solucionam riscos operacionais nas empresas de diversas formas. Isso porque foram pensados como soluções de automação industrial para aumentar a segurança, produtividade e qualidade do trabalho nas indústrias.

Cobots não estão sujeitos aos mesmos riscos de operações monótonas, sujas e perigosas que seres humanos. Por isso, podem assumir tarefas pouco ergonômicas e manipular ferramentas delicadas como tochas de solda sem grandes dificuldades.

Assim, em operações de soldagem, por exemplo, liberam operadores qualificados para tarefas de maior valor agregado e complexidade. Já na paletização, impedem que os trabalhadores se movimentem de forma pouco ergonômica empilhando caixas.

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Vamos imaginar essa operação de soldagem em linhas produtivas que citamos acima. Nela, os soldadores estão sujeitos a diferentes riscos operacionais, como:

• Riscos físicos: Temperatura excessiva da tocha de solda, brilho excessivo da tocha de solda, materiais manipulados perigosos, etc;
• Riscos químicos: Inalação de gases tóxicos decorrentes da solda;
• Riscos ergonômicos: Manipulação da tocha de solda em posição pouco ergonômica, por exemplo;
• Riscos de segurança: Contato com rebarbas de metais, materiais aquecidos, acidentes com a manipulação de tochas, acidentes com outros operadores no chão de fábrica, etc.

Um cobot assumindo essa função reduz esses riscos operacionais aos colaboradores e ainda oferece maior repetibilidade, precisão e qualidade final nas soldas produzidas. Com isso, os soldadores podem trabalhar na programação e configuração do cobot, criando as rotas para soldagem, e não mais na manipulação direta dos equipamentos.

Dessa forma, o cobot reduz na sua manufatura os seguintes riscos:

• Falhas de equipamentos: Cobots conseguem operar os equipamentos em linha tão bem quanto forem programados para isso. Tudo sem a necessidade de pausas, descansos e com a mesma precisão ao longo dos anos que a do primeiro dia (com manutenção adequada);
• Erros humanos: Cobots não se cansam, enjoam das atividades nem ficam entediados. Com as peças posicionadas corretamente, podem soldar sem dificuldades. Algumas configurações mais avançadas ainda permitem que o robô opere soldas mesmo com peças vindas em posições aleatórias;
• Conformidade regulatória: Com os cobots, sua empresa pode atender a diferentes níveis de exigência técnica das agências reguladoras e também dos clientes, garantindo maior confiabilidade nos seus produtos;
• Acidentes de trabalho: Como mostramos acima, os cobots assumem posições perigosas e deixam que os trabalhadores fiquem seguros em outras operações;
• Falhas nos processos de produção: Cobots operam junto com humanos em uma linha de produção integrada. Enquanto as máquinas fazem as tarefas repetitivas e tediosas, os humanos lidam com a parte criativa e a tomada de decisões. Graças a isso, o potencial de todos os recursos da sua manufatura são potencializados e você corta erros produtivos decorrentes de processos ineficientes.

Dos cindo pontos listados no começo do artigo, cobots sozinhos podem ajudar a resolver metade deles. E para os outros cinco, com planejamento estratégico, é possível garantir que os cobots tenham alguma participação na resolução de problemas.

- Leia também: Soldagem robotizada: como aplicar a robótica aos processos de solda

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