Indicadores de produção industrial: conheça os 7 principais

Neste artigo, reunimos os 7 principais indicadores de produção industrial para você utilizar na sua gestão de manufatura. Continue a leitura e confira em detalhes:

• O que são KPIs?
• Para que servem as KPIs?
• Principais indicadores de produção industrial
• Cobots melhoram seus indicadores de produção industrial

KPIs significam Key Performance Indicators, ou indicadores-chave de performance. Essas métricas são utilizadas por indústrias de todos os setores para identificar quais são seus objetivos principais e as métricas mais valiosas dentro de seus processos.

Cada empresa e manufatura terá suas KPIs específicas, e dependendo dos processos que precisam ser otimizados, as KPIs podem mudar ou sofrer alterações. Por exemplo, uma linha produtiva com dificuldades na qualidade dos produtos pode substituir uma KPI de velocidade.

As KPIs servem para ajudar os diretores de uma empresa a contribuir para a performance geral através de análises que colaboram no lucro.

O diretor de operações (COO), por exemplo, é responsável pelas 7 KPIs que explicaremos abaixo e deve mantê-las no verde.

Isso porque no eventual caso de downtime (quebra de máquina, absenteísmo etc.), a fábrica terá a produção interrompida. E sem produtos, não há venda e, consequentemente, receita.

A KPI de qualidade, por exemplo, mede o número de produtos defectivos. O COO é responsável pela qualidade porque os prejuízos financeiros de produtos inadequados chegando ao mercado não se resumem às perdas de vendas, devoluções e gastos com matéria-prima, e envolvem também danos à marca e perda de credibilidade.

Assim, as KPIs otimizam as operações, reduzem custos e melhoram a qualidade dos produtos, o que, no final, ajuda a empresa a lucrar mais.

Abaixo, inserimos os principais indicadores de produção industrial relacionados às operações produtivas.

1. Produtividade

Essa é uma das KPIs mais importantes para a manufatura. A KPI de produtividade mede a capacidade de produção de uma máquina, linha ou fábrica, determinando quanto podem produzir em um período específico de tempo.

O cálculo dessa métrica é: Produtividade = Número de Unidades Produzidas / Tempo (horas ou dias)

- Leia também: Produtividade industrial: 10 dicas para otimizar os seus processos

2. Tempo de ciclo

O tempo de ciclo é uma KPI bem simples em essência, mas que pode ser transformada em uma ferramenta poderosa.

Na manufatura, tempo de ciclo é o tempo médio para produzir um único produto. Simples, certo? Mas talvez nem tanto quanto pareça. O tempo de ciclo pode ser usado para  mensurar o gasto de horas para completar um produto, cada componente individual ou ainda incluir a entrega ao usuário final.

Portanto, o tempo de ciclo pode ser usado para analisar a eficiência geral de um processo de manufatura no cenário macro ou determinar quais são as ineficiências em uma micro escala.

Como exemplo, o tempo de ciclo automotivo costuma ser na casa dos 60s, enquanto a indústria de móveis tem tempo de ciclo de 5-10min.

O cálculo dessa métrica é: Tempo de ciclo = Hora de Término do Processo - Hora de Começo do Processo

3. Previsão de demanda

A previsão de demanda é uma KPI dividida entre a equipe de operação e de venda da empresa. Essa KPI existe no chão de fábrica porque a empresa possui metas de lucratividade e vendedores esperando os produtos ficarem prontos para oferecerem aos clientes.

Assim, vendedores que estão tentando subir a quantidade de vendas em um mês irão influenciar enormemente a previsão de demanda da equipe de operações, impactando o planejamento geral de aquisição de matéria-prima e os prazos de entrega possíveis.

Essa métrica de manufatura é usada por empresas para estimar a quantidade de matérias-primas exigidas para atender às demandas futuras de clientes. É uma KPI um pouco complexa para ser utilizada, pois depende de fatores externos imprevisíveis.

O cálculo dessa métrica é: Previsão de demanda = Matéria Prima * Taxa de Produção

4. Custo evitado

Apesar do nome, essa métrica não é sobre evitar pagar contas e impostos para manter todo o lucro. O custo evitado na manufatura trata de quanto dinheiro é economizado ao investir em algumas estratégias e tecnologias. Parece contraditório? Vamos a um exemplo.

O custo evitado trata, em alguns casos, de quanto é usado em manutenção industrial preventiva para impedir que as máquinas parem e gerem downtime.

Por exemplo: uma operação de montagem de microondas apresenta problema de qualidade na montagem de um cabo interno. Às vezes, a falha será observada apenas no fim do processo, mediante inspeção de qualidade. Esse defeito exigirá retrabalho, que adiciona horas na produção e aumenta a complexidade no processo.

Existem ainda problemas de fácil detecção que são observados no posto seguinte de montagem e não geram tanto custo de retrabalho, mas algumas falhas ainda obrigam o descarte, o que gera um custo de refugo e problemas de sustentabilidade a longo prazo.

Por isso, a KPI de custo evitado trata dos investimentos realizados pelas empresas que reduzem as perdas em processos assim.

O cálculo dessa métrica é: Custo evitado = Custo de Reparo Presumido + Perdas Produtivas - Custo de Manutenção Preventiva

- Leia também: A importância da manutenção preventiva em robôs industriais

5. Tempo de transição

No nível mais básico, tempo de transição representa a quantidade de tempo necessária para trocar de uma tarefa para a outra. Normalmente, na manufatura, representa o tempo perdido na troca de uma linha de produção para a outra. Contudo, também pode representar a quantidade de tempo perdido durante uma mudança de turnos.

Assim, quanto mais rápido o setup, mais rápido a produção é retomada e menores são os custos de downtime.

Por exemplo: às vezes é necessário ajustar uma máquina para um produto diferente, ou trocar a garra do robôcolaborativo para se adaptar a um novo produto, e nesse período a operação é interrompida.

O cálculo dessa métrica é: Tempo de Transição = Tempo Líquido Disponível - Tempo de Produção

6. Taxa de downtime de máquinas

Essa métrica é normalmente usada para dar um panorama geral de como estão as operações, ainda que não ofereça um cenário preciso.

O downtime de máquina é uma combinação de pausas programadas e interrupções inoportunas e não planejadas.

Para as manufaturas, o downtime é o pior cenário possível. Máquina parada significa processo parado, produção interrompida, corte nas vendas e redução dos lucros. Por isso, essa KPI é tão importante.

O cálculo dessa métrica é: Taxa de Downtime de Máquina = Horas de Downtime / (Horas de Downtime + Horas Operacionais)

7. Eficiência geral de equipamento (OEE)

Esse indicador chave de performance é considerado a regra de ouro para medir a produtividade de manufatura. Quanto mais alto seu OEE (Overall Equipment Effectiveness, no original em inglês), melhor.

Uma nota de 100% significa que está produzindo 100% do tempo, a 100% da capacidade e com 100% de qualidade.

O cálculo dessa métrica é: OEE = Disponibilidade * Desempenho * Qualidade

A pergunta que fica para muitos gestores de manufatura é: como aumentar esses indicadores de produção industrial de maneira eficiente e com um investimento proporcional às necessidades da empresa?

Uma solução adequada para isso são os cobots, conhecidos também como robôs colaborativos. Abaixo, iremos mostrar como otimizam cada um dos 7 indicadores acima:

• Produtividade: Os Cobots são precisos, constantes e não precisam parar para descansar. Por isso, normalmente atuam em tarefas feitas por humanos, gerando uma maior produtividade não por velocidade excessiva, mas por cadência e constância;
• Tempo de Ciclo: Uma forma de reduzir o tempo de ciclo é garantir que a linha funcione sem interrupções desnecessárias. Os cobots são precisos e constantes o suficiente para garantir operações cada vez mais eficientes, gerando excelentes resultados;
• Previsão de Demanda: Graças à integração com diversos softwares produtivos, é possível saber qual a taxa média de produção de um cobot e ter uma estimativa básica da demanda atual. Com isso, você pode gerar modelos melhores das demandas futuras de clientes;
• Custo Evitado: Quando falamos em custos evitados com o investimento, os cobots são campeões se comparados aos robôs industriais tradicionais. Isso porque os cobots possuem menor Custo Total de Aquisição, não exigem contratação de profissionais especializados para sua operação e exigem poucas manutenções e trocas de peças. Ou seja, ao investir em um cobot, você economiza a médio e longo prazo com diversos outros custos que não estavam inclusos na implementação e programação do robô colaborativo;
• Tempo de Transição: Cobots são fáceis de programar e implementar, o que os torna altamente flexíveis para mudar suas operações na linha produtiva com o mínimo de downtime possível. Algumas manufaturas instalam esses robôs colaborativos em plataformas móveis e os levam de estação de trabalho para estação de trabalho, o que aumenta ainda mais a produtividade e torna o tempo de transição baixíssimo.
• Taxa de Downtime de Equipamento: Cobots funcionam sem parar e sem interrupções no número de turnos que for necessário. Além disso, podem operar sem células de segurança depois de uma avaliação de riscos. Os sistemas de segurança nativos garantem que quando um trabalhador é detectado no espaço de trabalho do cobot, a velocidade de operação e a força são reduzidas para não oferecer riscos.
• OEE: Cobots não precisam parar, aumentam a qualidade das entregas e aumentam a produtividade geral da linha. Com isso, geram um crescimento significativo da OEE quando aplicados corretamente.

Quer implementar um cobot na sua manufatura para garantir resultados melhores nas suas KPIs? Fale com os especialistas da Universal Robots e saiba como podemos te ajudar.

- Leia também: Implementação de automação robótica: como começar?