信頼性の高いUR cobotが生産性を31%向上

KOYO ELECTRONICS INDUSTRIESは、2017年にcobotsについて初めて学びました。「ユニバーサルロボット（ Universal Robots ）の正規販売代理店である稲葉電機産業株式会社（ Inaba Denki Sangyo Co., Ltd .）から提案がありました。ロボットは軽量で省スペースであるため、レイアウトを大幅に変更し、実装を検討する必要はありませんでした」と中谷氏は言います。UR cobotには、保護ストップなどの安全機能があります。安全柵なしで設置できることが、実施の決定的な要因となった。

UR 3は、タッチパネルの品質検査プロセスに導入されました。UR 3がスタイラスでタッチパネルに触れると、品質エラーがなければ「OK」と表示され、信号塔の緑色の信号が点灯します。異常が検出されると、ディスプレイに「NG」と表示され、赤い信号塔が点灯し、ブザーが連続して鳴ります。その結果、担当者はすぐに異常に気づき、対応することができます。

「当社の安全基準に従ってリスクアセスメントを実施し、労働者の安全確保に取り組みました。生産技術部長藤田篤志氏は「導入当初、ロボットを高速で動かすのが怖かったため、減速などの調整を行いました」「cobotは人間よりも精度と安定性が高く動作するため、作業の質が向上しました。「

ロボットの納入から、システム設計、セットアップ、テスト、さまざまな問題の解決、ライン上での運用まで、約3か月かかりました。最も難しかったのは、PLCやPCなどの外部機器にURロボットを接続することでした。「約2週間の試行錯誤を要しましたが、ようやくSIersなどの外部リソースに依存しない独自のシステムを構築することができました」と藤田氏は述べています。また、cobotが治具を保持できる部分を改良しました。当初は治具が重かったため正しく機能しませんでしたが、微調整を繰り返して最終的に治具を保持しやすくすることができました。

検査担当の大芝由紀さんが説明します。「人間はタッチパネルシステムで作業するときに間違いを犯す傾向があります。cobotsがこの作業を正確に行い、適切にタスクを完了できることを嬉しく思います。私たちの仕事はON/OFFボタンを押すだけだったので、ロボットが動作している間に他の仕事をすることができ、システムを非常に生産的にすることができます。異常停止が発生した場合は警報が発せられ、生産技術担当者が来ますので、生産の中断が発生しないことを安心してください。「

さらに、外部リソースがURの実施に使用されなかったため、安全対策への投資は最小限でした。Koyo Electronicsは、投資資本がわずか1年で回収できることに驚き、現在、他のプロセスでUR cobotsを検討しています。「例えば、基板加工プロセスでは、プロセスが完了した基板を次のプロセスに送るために使用できるかどうかなどを検討しています。UR cobotを導入することで、検査後工程の人員を2名から1名に減らすことができました」と中谷氏は述べています。「当社は、別の生産プロセスにリソースを割り当てることで生産性を向上させることができただけでなく、このロボットを実装した経験により、将来の開発に対する自信と高い期待が築かれました。」