1つのプログラムで174種類の部品を柔軟に加工
Go Fast Campersでは、カスタマイズ可能なポップアップトラックキャンパー向けに、174種類の部品を製造しています。
すべての部品は航空宇宙グレードのアルミビレット材から加工され、7種類の標準サイズに切り出された材料が、4つの協働ロボット加工セルへ供給されます。
各セルでは、すべての協働ロボットが共通のプログラムで動作し、オペレーターは加工する部品を選択するだけで生産を開始できます。
ロボットは材料をピックアップした後、再把持（リグリップ）ステーションで位置を補正し、CNC工作機械へ搬送します。第1工程の加工が完了すると部品を反転させ、第2工程を実施。その後、加工済み部品は自動で排出され、回収コンテナへ搬送されるため、後工程へスムーズに引き渡すことができます。
シンプルな制御で周辺機器も一元管理
ユニバーサルロボットの協働ロボットに搭載されたI/O機能により、GFCではロボットプログラムから周辺機器も一括制御しています。
最高執行責任者（COO）のStephan Morris氏は、次のように語ります。
「バイスや部品排出機構、回収装置、工作機械のドアを開閉するシリンダーまで、すべてロボットプログラムから制御できます。ユニバーサルロボットのシンプルなプログラミング環境のおかげで、空圧機器との連携も容易に実現できました。」
フォースセンサーとグリッパーで高い信頼性を実現
もう一つの重要な要素が、UR5eに標準搭載された力覚（フォースフィードバック）機能と、UR+認定のRobotiq製グリッパーです。
これらを活用することで、追加のセンサーや複雑な周辺システムを導入することなく、安全性と信頼性の高い自動化システムを構築できました。また、ユニバーサルロボットのアプリケーションエンジニアによる技術サポートも活用し、新たなプロジェクトに必要な通信プロトコルなどの知見も得ています。
CADデータを活用した柔軟なロボットプログラミング
GFCでは、ユニバーサルロボットのスクリプト機能と、UR+認定のAutodesk Fusion 360を組み合わせ、あらゆる標準サイズの材料から部品を加工できる独自のプログラミング手法を開発しました。
Fusion 360のCADデータを活用し、工作機械のバイス中心位置や材料サイズを基準としてX・Y・Z座標を自動生成することで、材料サイズや高さ、重量に応じてロボットの動作を最適化しています。
これにより、1つのプログラムで多様な部品に柔軟に対応できる、高効率な加工システムを実現しています。
