労働人口の減少に伴う人手不足や人件費の高騰を前にして、会社として競争力を保つために製造ラインの生産性を継続して向上する必要性ありました。また同時に、既存の製造ラインの工程を最大限維持して自動化を進める必要があり、軽量で柔軟性があり柵が要らないユニバーサルロボットの協働ロボットであるUR3とUR5の導入を決定しました。
アルファはコインロッカー、住宅・産業用ロック、自動車部品などの生産をしている世界的な総合ロックメーカーで、群馬工場では成形、鋳造をはじめとし、塗装、鍍金から組み立てまでを一貫として行っています。また生産という本来の目的はもちろん、海外を含めたグループ会社傘下から研修生を受け入れるなど生産技術センターとしての役割も果たしています。 社会的に問題になっている労働人口の減少に伴う人手不足や人件費の高騰など前もって対応するため、同社群馬工場では製造ラインの生産性を向上させるプロジェクトを立ち上げました。製造部で山切りラインの生産性向上を担当する由澤氏は次のように語っています。「問題は既存ラインに変更を加えずに自動化による生産性向上を図ることにありました。当初、産業用ロボットの導入も検討しましたが、スペースも限られているなかで安全柵を確保することが難しく導入を断念しました」。
群馬工場では、検討を経て山切ラインにユニバーサルロボット製の協働ロボットを導入することに決定しました。2015年にまず、完成したキーのパレタイジング工程にUR3を一台導入しました。2017年にはキーの樹脂成形の工程にUR5を2台展開しました。
由澤氏はユニバーサルロボットを選んだ理由を次のように語っています。「狭いところでも設置できるという部分になります。他のメーカーだと、まずひとつはロボット自体が大きすぎて、安全面の事を考えると柵がないと設置できないという状況になります。それに対してユニバーサルロボットの場合は既存のラインをそのまま継続して使えるというメリットがありました。」
人が作業を行うと、どうしてもミスによる仕掛かり損の発生原因になるが、ロボットだと同じ時間に同じ個数というのが確立されるので計画しやすくなりました。また、ロボットを導入すると手が空くので他の仕事ができるようになりました。由澤氏は次のように説明しています。「生産性が飛躍的に向上しました。24時間稼働することができるようになったので、車の鍵の成形だと導入前に比べて20%生産性が向上しました。」
メンテナンスに関して、講習等とサポートがあり、講習を受けることでロボットのティーチングを含めてメンテナンスを実施していけるようになります。ものを知ることで、いざという時の対応もできるようになるので、安心な状況になっています。
「今後の展開として、さらにロボットを導入し、成形のゲートカットの自動化をすることで生産性向上に繋げていきたい」と由澤氏は総論しました。
今後は、さらに多くのロボットを展開し、成形プロセスのゲート切断を自動化して生産性をさらに向上させたいと考えています。
数千の企業が協働ロボットを活用しています...
