Optimiser l'organisation de lignes de conditionnement avec des cobots

Sanofi

Sanofi optimise l'organisation de sa fin de ligne grâce à des cobots UR

Résumé

Sanofi, l’un des premiers groupes mondiaux de l’industrie pharmaceutique avec plus de 100 000 employés dans le monde, a installé avec succès sept cobots collaboratifs UR10 sur son site de Tours. Une intégration dans ses ateliers de conditionnement effectuée afin de répondre à des exigences de productivité, en optimisant l’organisation et réduisant le port de charge et les mouvements des opérateurs pour des tâches de palettisation. Avec l’installation de ces cobots, Sanofi a pu augmenter sa production et réduire les TMS de ses employés. Les collaborateurs peuvent désormais se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Défi

Le site Sanofi de Tours, qui emploie 300 personnes, a lancé un projet d’amélioration de la performance. La société souhaitait optimiser l’organisation de ses lignes de conditionnement et passer d’une équipe de 2 opérateurs par ligne à une organisation de 3 opérateurs pour 2 lignes. En même temps, la problématique portait sur la réduction du port de charge pour les opérateurs travaillant sur la ligne. Même si les cartons ne sont pas très lourds individuellement- entre 3 et 8 kilos – le port total sur une journée représente entre 300 et 700 kilos par personne. Il a donc été décidé d’automatiser et robotiser la fin de la ligne de conditionnement et pour cela, de faire appel à la robotique collaborative.

Sanofi

Industrie Pharmaceutique

Pays France

Nombre d’employés 300

Cobots utilisés UR10

Distributeur HMI-MBS

Défis d'automatisation résolus :

Amélioration de la performance de l'équipe
Réduction du port de charge
Palettisation d'emballages de différents poids et tailles
Réduction des troubles musculo-squelettiques des employés

Facteurs clés de valeur :

Programmation facile
Interface utilisateur intuitive pour réduire le temps de formation
Outil de bout de bras facile à changer pour des changements rapides
Faible encombrement

Tâches résolues par des robots collaboratifs :

Palettisation

Solution

Sanofi s’est tournée vers les robots de palettisation Universal Robots et plus précisément sur des modèles UR10, pour une charge utile de 10 kilos et une portée de 1300mm. « L’avantage des cobots UR10 est leur compacité, très importante pour nous puisque nos fins de lignes sont très serrées. Nous pouvons installer un bras entre deux palettes » explique Gilles Marsal, responsable travaux neufs du site de Sanofi Tours.

Sanofi et Universal Robots

La facilité de programmation des cobots et leur flexibilité, rendant possible de greffer en quelques secondes des préhenseurs de taille différente en fonction du gabarit des boîtes à manipuler, a achevé de convaincre la direction, qui a validé le projet d’intégration de ces robots industriels pharmaceutiques.

Les robots collaboratifs installés en fin de ligne fonctionnent parfaitement et fluidifient grandement l’opération de chargement/déchargement de palettes ; une tâche certes nécessaire, mais peu gratifiante et épuisante pour celles et ceux l’effectuant en temps normal. Un système de capteurs offre la possibilité de changer les palettes à côté du robot de palettisation en fonctionnement en toute sécurité.

Selon Sébastien Pain, Responsable de l'Atelier Packaging chez Sanofi Tours, l'intégration de ces robots a apporté « des avantages ergonomiques en matière de port de charge, de déplacement, mais aussi une réduction du temps de travail sur la ligne pour les opérateurs ». En effet, Sanofi est passée d’une organisation de 2 opérateurs par ligne à 3 opérateurs pour deux lignes. La réduction du temps de travail sur les lignes est estimée à 10 % par jour.

Pour mettre en œuvre un projet de robot collaboratif, il faut intégrer au plus tôt à la fois le service HSE et les utilisateurs

Gilles Marsal, Responsable travaux neufs du site de Sanofi Tours

Pour mettre en œuvre un projet de robot collaboratif, il faut intégrer au plus tôt à la fois le service HSE et les utilisateurs

Bénéfices

Les robots collaboratifs ont convaincu les employés, une condition indispensable pour la réussite d’un tel projet. « Pour mettre en œuvre un projet comme celui-là, il faut intégrer au plus tôt à la fois le service HSE et les utilisateurs » conseille Gilles Marsal. « Nous avons organisé pendant les premières phases des journées découvertes avec l’aide de HMI-MBS, le distributeur d’Universal Robots qui nous a accompagné sur ce projet. Tous les opérateurs des lignes de conditionnement, les encadrants et les membres du comité directeur ont été invités à tester le cobot ». Toutes ces étapes (analyse de risque, journée découverte…) font que la mise en œuvre du premier projet dura 6 mois. Celle des installations suivantes prit de 4 à 5 mois entre la commande et la mise en œuvre. Un des avantages de la cobotique était une installation plus courte que pour des bras robotisés industriels.

Du point de vue des employés, les robots de palettisation ont été très bien reçus. « La journée découverte nous a permis de constater que le cobot était un bon collaborateur » explique Julie Debrincat, Conductrice de Ligne Automatisée. Les opérateurs avaient beaucoup de questions sur la sécurité notamment en situation de collision entre le cobot et l’humain. « Nous avons donc pu exprimer notre ressenti. Nous nous sommes rendu compte que le robot était un très bon collaborateur car effectivement, à l’approche du contact humain, le robot s’arrête et se coupe ».

En n’ayant plus à effectuer le chargement de palettes, qui les faisaient transporter des centaines de kilos par jour, les opérateurs évitent les soucis de santé inhérents à ce type d’activité. Ils peuvent ainsi se consacrer à des activités plus gratifiantes et productives.

Au final, Sanofi a calculé un retour sur investissement de 24 mois, beaucoup plus court que pour une installation de robots industriels classiques. Sanofi envisage déjà d’aller plus loin. Étape suivante : un robot pour le chargement des étuis sur les lignes de production.

Chaque cobot UR10 soulève 300 à 700 kg par jour

UR10 cobot installé sur des extrémités de ligne très serrées grâce à sa compacité

Le système de sécurité intégré au cobot élimine le besoin de mise en cage après l'évaluation des risques

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