Robot traditionnel ou collaboratif : quelles sont les principales différences ?
Pendant des décennies, l’automatisation industrielle passait forcément par des robots lourds. Seulement, depuis la fin des années 2000, une nouvelle catégorie vient complètement rebattre les cartes : les robots collaboratifs. Aussi appelés cobots, ils sont, eux aussi, conçus pour prendre en charge une multitude d’opérations. Toutefois, à bien des égards, ils se distinguent de leurs cousins les robots traditionnels. Tour d’horizon des grandes différences entre ces deux solutions.
Un cobot, c'est quoi ?
Contraction entre « collaboratif » et « robot », le cobot est, comme son nom l’indique, destiné à travailler en collaboration avec un humain. Imaginés en 2005 puis commercialisés en 2008 par Universal Robots, les premiers cobots industriels, à l’inverse des robots traditionnels, sont conçus pour fonctionner aux côtés des opérateurs au sein des ateliers. Ils se présentent sous la forme de bras légers à six axes. Chez Universal Robots, deux grandes familles de cobots sont actuellement sur le marché : l’e-Series et l’UR Series.
Où le robot traditionnel a-t-il encore de l’avance ?
La vitesse
Le grand avantage du robot traditionnel sur les solutions collaboratives reste sa vitesse d’exécution. Pour les groupes industriels produisant de très grandes séries, il restera certainement la solution d’automatisation la plus adaptée.
La charge utile
Dans l’état actuel des choses, les robots traditionnels sont dotés d’une charge utile bien plus importante que les cobots. Contrairement à leurs cousins, ils peuvent aisément soulever des objets ou cartons pesant des centaines de kilos. Ils ont par exemple une longueur d’avance pour des tâches de palettisation lourdes, par rapport aux cobots UR, dont la charge utile maximale est de 35 kg.
La facilité de programmation
Si notre objectif est de rendre l’automatisation accessible par son déploiement, nous voulons qu’elle le soit tout autant par son utilisation. C’est pourquoi nous avons veillé à ce que tous les opérateurs puissent programmer nos cobots. Ainsi, grâce à notre logiciel intuitif PolyScope, quelques heures de formation suffisent pour maîtriser un robot collaboratif, tandis qu’une solution d’automatisation traditionnelle nécessitera l’intervention d’un expert pour être opérationnelle.
La flexibilité
Un robot traditionnel, est imaginé, planifié, construit et mis en marche dans un seul et unique but, qu’il atteindra avec une efficacité optimale. Ce n’est pas nécessairement le cas pour un cobot. Sa légèreté, sa faible empreinte au sol et sa facilité de programmation lui confèrent une grande flexibilité : on peut tout à fait le déplacer vers un autre poste et le reprogrammer pour qu’il puisse effectuer tout un ensemble d’opérations rapidement, sans l’intervention d’un expert en robotique. Par ailleurs, là où le robot effectue son travail seul, le cobot le fait aux côtés de l’opérateur tel un « assistant » et non un substitut.
Le retour sur investissement
Le robot traditionnel, véritable Formule 1 de la robotique, est un outil qui nécessite de nombreuses interventions pour réaliser une seule tâche au sein du processus de production. De son installation à son entretien, en passant par le recrutement d’un spécialiste en robotique, le retour sur investissement d’un robot traditionnel montre des limites quant à l’organisation à mettre en place autour.
En revanche pour un cobot UR, le retour sur investissement (ROI) est très rapide, souvent atteint en moins d’un an, voire en seulement 6 mois pour certaines applications, comme la palettisation. Et pour cause, l’absence de coûts d’infrastructure majeurs, la possibilité de le réaffecter à différentes tâches, et la formation minimale requise pour les opérateurs, en font une solution bien plus abordable.
Quels bénéfices les cobots peuvent-ils apporter ?
Le premier bénéfice est la productivité. D’ailleurs, dans l’étude que nous avons menée mi-2025 auprès de plus de 300 décideurs français, la productivité est la principale raison pour laquelle les entreprises investissent dans l’automatisation. En effet, 63 % des personnes interrogées ont classé les gains de productivité parmi leurs trois principaux moteurs, ce qui en fait la principale motivation pour l’adoption de cette technologie.
Mieux encore, ces bénéfices se concrétisent. En effet, pas moins de 84 % des entreprises ont déclaré avoir constaté des améliorations mesurables de leur productivité après avoir déployé des cobots. Plus de la moitié ont enregistré des augmentations de productivité de l’ordre de 10 à 25 %, près d’un tiers ont obtenu une augmentation de 26 à 50 %. Enfin, 6 % ont déclaré des gains supérieurs à 50 %.
Au-delà de la productivité, la robotique collaborative est aussi plébiscitée par les entreprises, car elle permet de réduire les coûts et d’améliorer la qualité de la production.
Un dernier bénéfice est la réduction de la pénibilité au travail notamment la baisse des TMS (troubles musculosquelettiques) et du stress liés à certaines tâches. L’utilisation de cobots permet ainsi de réduire les arrêts de travail, voire de maintenir des opérateurs qualifiés en poste en les repositionnant sur des tâches où leur expertise humaine garde toute sa valeur.
Alors, dois-je m’équiper d’un robot traditionnel ou d’un cobot ?
Les cobots Universal Robots s’imposent comme la solution privilégiée pour les TPE/PME, les espaces de travail contraints et les productions en petites ou moyennes séries nécessitant une grande flexibilité. Leur capacité à être reprogrammés rapidement par les opérateurs eux-mêmes, sans expertise robotique pointue, les rend particulièrement adaptés pour les tâches répétitives (pick & place, assemblage, palettisation légère) et les environnements où la collaboration directe avec l’humain est essentielle. De plus, leur investissement initial réduit et leur déploiement sans infrastructure lourde (comme les cages de sécurité) en font un choix pertinent pour les budgets limités ou les lignes de production amenées à évoluer fréquemment.
Toutefois, au-delà de se demander s’il vaut mieux un robot traditionnel ou un cobot, tout réside dans l’identification de ses besoins de production, de son espace disponible et de son budget, pour savoir lequel est le mieux adapté à chaque situation. Bien que le cobot, grâce à sa polyvalence et son retour sur investissement rapide, semble capable de répondre à un plus grand nombre de défis industriels actuels, le robot traditionnel conserve sa pertinence pour les très grandes séries nécessitant une vitesse maximale et des charges utiles dépassant les 35 kg. À noter que certaines entreprises assignent des robots traditionnels pour certaines tâches, tout en déployant des cobots pour d’autres opérations.
Chez Universal Robots, vous pouvez compter sur une équipe d’experts pour vous aider à savoir rapidement si les cobots seront à même de répondre à vos besoins d’automatisation. Vous pouvez même simuler votre environnement de travail avec UR Studio et ainsi vérifier si nos robots peuvent s’intégrer dans votre usine.
