« En devenant intégrateur certifié Universal Robots, notre portefeuille client s’est très rapidement développé » - Thierry Delsol, Dirigeant de SERMAZ.

Le 5 juillet dernier, l’expert en conception et fabrication de machines spéciales basé à Aussillon (dans le Tarn) rejoignait officiellement notre réseau d’intégrateurs certifiés (CSI) en France. A cette occasion, nous sommes allés à la rencontre de Thierry Delsol, codirigeant de SERMAZ. Ce dernier nous livre sa vision du métier d’intégrateur et du marché de la cobotique dans le Tarn.

L’entreprise a été créée en 1988 à Aussillon (Tarn). Elle est née de la volonté de deux hommes, soucieux de pérenniser leur savoir-faire et de mettre en œuvre des solutions techniques innovantes. Sermaz était initialement spécialisée dans la réalisation de machines pour le traitement de surface et l’encollage dans l’industrie du cuir, avant de se diversifier.

L’entreprise compte aujourd’hui une quinzaine de salariés et réalise en chiffre d’affaires d’environ 1 500 000 euros

Nous nous développons à travers une pluralité de secteurs industriels : agroalimentaire, automobile, médical, cosmétique, aéronautique, spatial, équipement sportif, industrie du cuir et textile, etc.

Nous nous sommes rendu compte que dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre, les entreprises pour lesquelles nous œuvrons ont besoin d’une solution alternative rentable, flexible et polyvalente, qui permettra de relever les défis de recrutement et de fidélisation des travailleurs tout en luttant pour leur santé et sécurité. C’est là que les cobots entrent en jeu.

Si nous prenons exemple du secteur agroalimentaire, il s’agit généralement de tâches répétitives telles que l’emballage, la palettisation, le conditionnement, le tri ou encore le contrôle qualité. L’utilisation des cobots – même pour une tâche en apparence très simple – améliore grandement l’ergonomie du poste de travail d’un opérateur en supprimant les taches pénibles et répétitives.

Bien sûr, parmi nos récents projets, je peux évoquer l’application de liage de palettes en fin de ligne de conditionnement du groupe Lactalis.

Ce projet d’automatisation portait sur une opération de palettisation de marchandise agroalimentaire (produits laitiers de type bouteilles/briques). Le poste présentait plusieurs défis, notamment en termes de précision, de coopération avec l’opérateur, de sécurité du poste du travail et de dosage adéquat de la tension de la bande adhésive.

Le poste de travail automatisé, que nous avons proposé, est constitué d’un bras robotisé UR10e  capable de suivre l’augmentation de volume demandé par le site, tout en étant compacte et sécurisée. Nous avons accompagné la société à travers toutes les étapes du processus. A l’origine, le conducteur de la ligne de palettisation, en équilibre sur le convoyeur tenait le dévidoir d’une main et devait tourner tout autour de la palette en prenant grand soin de ne pas occasionner de déformations sur les angles de la marchandise, en appliquant, au mieux, une tension constante.

Dans un premier temps, le conducteur de ligne s’est approprié le cobot et supervise lui-même son travail, assurant une continuité du processus en diminuant grandement les interruptions. Il n’y a aucune maintenance nécessaire sur le cobot lui-même ;  Seul le changement de ruban adhésif est demandé à l’opérateur en fin de bobine, qui peut être effectué en toute sécurité.

Dans un second temps, le cobot a augmenté la productivité du site, en étant capable de palettiser 60 palettes dans l’heure par cycle de huit heures avec des cycles de 25 secondes. Dans cette application, la qualité et la répétabilité de la dépose du ruban adhésif demeure essentiel. Avec le cobot, le dévidoir, de notre conception, équipé d’un système de coupe, n’engendre plus aucun dégât sur les angles de la palette, type perçage ou déformation sur la marchandise lors de l’application de l’adhésif.

Bien sûr ! Déjà parce que l’application offre un gain de temps très conséquents à ces derniers. Vous imaginez bien que tourner autour d’une palette avec un dévidoir à la main, en équilibre sur un convoyeur à rouleaux, pendant toute la journée, en prenant soin d’être méticuleux avec les angles de la palette pour ne pas dégrader la marchandise, occasionne non seulement de la fatigue, des risques pour la santé et des risques de chutes.

En outre, on observe un gain important en efficacité, puisqu’ils peuvent à présent adapter rapidement le robot collaboratif et l’adhésif en fonction des différents types de palette (que ça soit les briques ou les bouteilles de lait). Quant au niveau du conducteur de ligne, les problèmes d’ergonomie et les risques de TMS ont été supprimé.  La cohabitation d’ailleurs entre le conducteur de ligne et le cobot UR10e, en toute sécurité est d’ailleurs selon moi, la clé du succès de cette application.

Portée par des premiers succès et le besoin de diversification de notre activité, nous avons su développer depuis toutes ces années des compétences dans la conception et la fabrication de machines spéciales, et maintenant dans la cobotique !

Le virage Universal Robots a été pris en 2017 et nous nous réjouissons d’avoir si tôt pris le train de la robotique collaborative en marche. Alors que les demandes en matière d’automatisation se font aujourd’hui de plus en plus fortes, notre expérience et notre savoir-faire nous permettent de maîtriser l’ensemble d’un projet, des études mécaniques et automatismes jusqu’à son intégration chez notre client. Savoir concevoir des outillages spécifiques ou bien des équipements spéciaux autour d’un cobot est un plus, très apprécié de nos clients. En devenant intégrateur certifié, notre portefeuille client s’est très rapidement développé car les industriels ont besoin d’être accompagné pour se lancer, en particulier au niveau de l’analyse des risques et de l’intégration sur leurs lignes de production.