Cobots et robots traditionnels, en quoi se distinguent-ils ?

Introduits il y a quelques années seulement, les robots collaboratifs (cobots) constituent aujourd’hui le domaine de la robotique qui connaît la plus forte croissance. Selon les derniers chiffres de l’IFR (International Federation of Robotics) parus en octobre 2021, les ventes de robots ont été tirées par une forte attractivité de la Chine… mais aussi par la confirmation de la montée en puissance de la cobotique ces dernières années, qui a connu une certaine augmentation (passant de 21.000 à 22.000 unités vendues - 11.000 seulement en 2017 pour rappel). Découvrez dans cet article en quoi l’automatisation collaborative, vectrice de compétitivité dans le secteur industriel dans les années à venir, se distingue de la robotique industrielle traditionnelle.

Les cobots et robots industriels traditionnels se différencient sur de nombreux points. À commencer par leur mobilité ! Dans un article publié dans la revue Science, la cobotique se dévoile depuis la pandémie comme un allié de taille pour les industriels, grâce à la flexibilité qu’elle offre. En effet, là où le robot traditionnel est massif, prend beaucoup d’espace et reste souvent à un poste fixe, le cobot, lui, est compact, ne prend que peu d’espace et peut être déplacé au gré des saisonnalités et de la demande.

Les robots collaboratifs vont pouvoir être amenés à se déplacer toute l’année en fonction de vos besoins et sur vos lignes de production où la cadence est similaire à celle d’un opérateur. Alors que les robots traditionnels opéreront des tâches plus rapidement mais ne disposeront pas de cette mobilité pour s’adapter à la production.

Chez Normaero (Montauban), le cobot est pensé pour être mobile dans l’entreprise

Le robot traditionnel est une conception à but unique. Il a été créé, imaginé et programmé pour appliquer une tâche souvent unique, que seul un expert en robotique peut effectuer pour atteindre les objectifs fixés. En revanche, le cobot est un appareil polyvalent. Sa simplicité d’utilisation permet de le reprogrammer pour réaliser n’importe quelle tâche sans l’intervention d’un expert. La cobotique n’est pas un substitut mais une assistance bénéfique autant pour la production que pour le personnel.

Plus polyvalente et plus flexible, la robotique collaborative tire son épingle du jeu face à un marché de la robotique industrielle globalement peu évolutif. Cette grande polyvalence des cobots est d’ailleurs portée par un véritable écosystème. En effet, le cobot peut revêtir plusieurs formes, dont la plus commune est celle d’un bras robotisé et articulé. Sa programmation associée à plusieurs extensions possibles est conçue pour être accessible et simple à utiliser. Les robots collaboratifs peuvent ainsi réaliser une variété de tâches illimitées. Ils sont devenus un atout précieux et se sont répandus aisément dans les secteurs de l’automobile, de l’électronique, du bâtiment et de la santé, grâce aux applications développées par Universal Robots.

Les robots industriels, de par leur activité intensive et parfois dangereuse, ne peuvent être installés sans barrières de sécurité « repoussant » l’humain plus loin. L’absence de capteurs de force/couple (qui donne au robot la conscience de son environnement et la capacité de s’arrêter automatiquement en cas d’intrusion dans son espace), associé à un poids élevé, font potentiellement d’eux des outils dangereux.

À contrario, les cobots sont tous munis de capteurs qui les stoppent en cas d’obstruction. Leur poids très léger fait que si choc il y a, celui-ci ne sera pas dangereux. Offrant ainsi l’opportunité de supprimer les barrières de sécurité, après analyse de risques, pour ramener l’humain au cœur même du processus productif et rendre leur intégration à une chaine de production plus aisée.

La norme ISO 10218-1 comprend quatre principes majeurs de mise en sécurité, combinables entre eux en fonction des situations, auxquels tous les cobots Universal Robots répondent

Le robot traditionnel, véritable Formule 1 de la robotique, est un outil qui nécessite de nombreuses interventions pour réaliser une seule tâche dans le processus de production. De son installation à son entretien, en passant par le recrutement d’un spécialiste en robotique, le retour sur investissement d’un robot traditionnel montre des limites quant à l’organisation à mettre en place autour.

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