Cinq idées reçues sur l’automatisation : les cobots changent la donne !

Dans sa dernière enquête, l’IFOP (Institut Français d’Opinion Publique) met en lumière le fort attachement des Français à son industrie. Près de 9 Français sur 10 affirment avoir un lien particulier avec le « Made in France ». Alors que deux tiers des Français considèrent que de nombreux territoires sont en déclin, 71% d’entre eux associent nettement ce déclin à la désindustrialisation. La réindustrialisation apparaît donc aux yeux d’une majorité écrasante de Français comme un enjeu politique majeur.

Et pour cause, que ce soient les pénuries d’approvisionnement, la dépendance internationale, le manque de main-d’œuvre ou encore les difficultés de recrutement, la crise sanitaire et économique des deux dernières années a mis en exergue, voire renforcé, les problématiques auxquelles sont confrontées les entreprises industrielles françaises.

Dans ce contexte, une stratégie efficace existe pourtant : se doter de technologies issues de l’industrie 4.0 telles que les cobots. Mais beaucoup ont encore des appréhensions et des doutes sur les bénéfices qu’elles peuvent apporter à l’industrie… Passons-les en revue !

Comment est-il possible d’augmenter la production lorsque vos processus et vos employés sont déjà au maximum de leur capacité ? Une voie consiste à investir davantage dans de l’équipement lourd, ce qui implique des frais, du temps et le recrutement de nouveaux collaborateurs pour l’utiliser. Il est possible également de constituer des équipes de travail supplémentaires, mais il faudra alors recruter de nouveaux collaborateurs. Pourtant, aucune des deux options ne paraît abordable ou réalisable.

Réalité #1 : les cobots permettent d’améliorer le rendement en ayant uniquement recours aux équipements et aux collaborateurs existants

Alors qu’avec les cobots, il est possible d’optimiser efficacement le nombre de personnes nécessaires au fonctionnement des espaces de travail. Ils permettent également d’améliorer le rendement car ils peuvent effectuer des tâches pénibles sans se fatiguer. Les cobots sont parfaitement adaptés à l’exécution de tâches répétitives et monotones telles que le chargement de machines, le soudage, l’assemblage, la distribution et la finition.

«Au lieu d’acheter une autre machine à commande numérique ou de recruter une nouvelle équipe, nous avons décidé de chercher des bras robotiques sur le marché. Non seulement le cobot a permis d’augmenter la vitesse de production sans qu’il ne soit nécessaire d’acheter de nouvelles machines à commande numérique mais en plus l’UR5e a augmenté de 30% la capacité des machines existantes. » - Geoff Escalette, CEO, RSS Manufacturing & Phylrich, California, USA.

Robot collaboratif UR5e, RSS Manufacturing & Phylrich, États-Unis

Est-il possible de concilier optimisation d’espace de production et augmentation des profits ? Les périmètres de sécurité qui entourent les solutions d’automatisation traditionnelles peuvent faire augmenter de 20 à 30 % l’espace nécessaire de travail.

Réalité #2 : les cobots peuvent occuper en toute sécurité aussi peu de place qu’un humain

Les cobots sont conçus pour fonctionner à proximité du personnel humain. Grâce à leur faible encombrement, les cobots s’intègrent aux espaces de travail et aux postes existants, s’adaptant à l’ergonomie du poste des opérateurs. Et comme ils sont faciles à déplacer et qu’il est possible de les reprogrammer, vous pouvez les redéployer quand et où vous en avez besoin.

« Avec l’installation d’un cobot UR10e, le groupe a gagné en productivité sur un poste d’encollage des coques d’isolation de cuve en inox pour ses pompes à chaleur et a diminué la pénibilité du travail de ses opérateurs sur ce poste. Ajoutons également que la faible empreinte au sol du cobot n’a pas demandé d’aménager fortement le site. » - Thierry de Roquemaurel, directeur général du Groupe Atlantic.

L’automatisation traditionnelle de la production est compliquée et nécessite une expertise conséquente pour son installation, son exploitation et sa maintenance.

Réalité #3 : les collaborateurs existants peuvent apprendre à déployer l’automatisation

Les cobots sont conçus pour être beaucoup plus simples d’utilisation qu’un robot industriel traditionnel. Cela signifie que les employés peuvent apprendre à contrôler le cobot, ce qui leur laisse plus de temps à consacrer à des tâches avec une plus forte valeur ajoutée.

Le saviez-vous ?

• Les travailleurs de première ligne peuvent programmer et exécuter de nombreux processus courants sur un cobot à l’issue d’une formation de base en ligne et gratuite.
• Les formations en ligne ou en classe sont dispensées par un professionnel certifié. Il aide les équipes en formation à gagner en autonomie sur l’utilisation des cobots pour des tâches plus avancées ou pour répondre à des besoins spécifiques de votre entreprise.
• Les néo-acquéreurs d’un cobot peuvent également disposer de conseils d’experts auprès des distributeurs, des partenaires de formation certifiés et des intégrateurs de systèmes pour des déploiements complexes ou lorsqu’une approche sur mesure doit être appliquée à votre outillage et votre programmation.

«Le robot est arrivé le matin et 4 heures plus tard il fonctionnait déjà sur la chaîne de production, grâce à un système de programmation intuitif qui ne nécessite pas d’expertise préalable dans la programmation de robots. L’UR3 a également simplifié le cycle de production : un opérateur non qualifié peut arrêter, réinitialiser et redémarrer la production très rapidement et sans avoir besoin de rester constamment proche de la machine.» - Sergio Melite, technicien spécialiste chez MARKA.

Le prix des grandes solutions d’automatisation industrielle est très élevé. Il est difficile pour un petit fabricant de se permettre ce niveau d’investissement en capital, sans parler des coûts opérationnels journaliers liés au personnel et à l’espace nécessaires à son fonctionnement. Et que se passe-t-il si la situation économique évolue, ou si de nouvelles opportunités se présentent ? Vous continuerez peut-être de financer une solution désormais obsolète.

Réalité #4 : l’automatisation collaborative aide les TPE/PME à se développer tout en restant agiles

Les cobots changent la donne pour les petites et moyennes entreprises. Ils permettent à la fois d’obtenir une qualité constante et de redéfinir les emplois et ainsi d’attirer et de garder plus facilement votre personnel. Ajoutons que dans la plupart des projets d’automatisation avec des cobots, le retour sur investissement est inférieur à un an.

« Compte tenu du grand nombre de références produites, nous souhaitions trouver un maximum d’applications possibles pour notre investissement. Le cobot a donc été pensé pour être mobile dans l’atelier. Pour une TPE telle que la nôtre, l’arrivée des cobots a changé les conditions de travail et ouvert de nouvelles perspectives pour l’entreprise. », Bruno Boissières – responsable projets chez Normaero.

Cobot UR5 mobile dans l’atelier, Normaero, France

La mondialisation a accru la concurrence dans le secteur de la fabrication et a conduit à la délocalisation du travail à l’étranger, où la main d’œuvre est la moins chère. Si certaines petites entreprises ont perdu du travail en raison de ce processus, la délocalisation peut également entraîner toute une série de problèmes pour les grandes entreprises, notamment avec la gestion de la chaîne d’approvisionnement, le contrôle qualité et les relations avec la communauté.

Réalité #5 : l’automatisation collaborative propose une alternative à la délocalisation du travail

Les cobots aident les entreprises à rester compétitives au niveau local et mondial. Celles-ci s’appuient sur la flexibilité des cobots pour répondre aux pics de demande sans avoir à engager du personnel supplémentaire. Comme on peut compter sur les cobots pour travailler quels que soient les horaires, les fabricants sont en mesure de livrer en temps voulu des produits de qualité à leurs clients. L’amélioration de la régularité de la production se traduit également par un rendement plus élevé, une réduction des déchets de production et une plus grande tranquillité d’esprit.

«Il y a 9 ans, pour sauver de la délocalisation un projet sur une pièce usinée face à une concurrence grandissante, BWIndustrie a décidé de se lancer dans l’automatisation collaborative. Depuis notre première installation en 2011, notre effectif a augmenté de 50% et notre chiffre d’affaires de plus de 70%.» - Laurent Wagner, gérant de BWIndustrie. Le robot d’ébavurage e-Series UR16e permet d’éviter l’exposition des opérateurs aux poussières de meulage et de réduire le port de charge.