UR10 cobots adressieren alternde Arbeitskräfte und reduzieren Arbeitskosten

Nissan Motor Company

Kurz gesagt

Mit einer alternden Belegschaft und der Notwendigkeit, zusätzliche Ausgaben für Hilfskräfte aufgrund ineffizienter Produktionsprozesse zu senken, implementierte die Nissan Motor Company die UR10 cobot Systeme von Universal Robots.

Als eine der bekanntesten Automarken der Welt stand die Nissan Motor Company vor einem Problem. Neben dem Bedarf an strafferen Produktionsprozessen in seiner Großanlage in Yokohama stellte es sich der Realität einer alternden Belegschaft und dem Verlust lebenswichtiger Fähigkeiten.

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3.200 Mitarbeiter von Nissan sind für die Verarbeitung und Montage von Maschinenteilen verantwortlich, wobei enge Verbindungen zwischen der Produktionslinie und den Konstruktionsabteilungen bestehen. Dieser integrierte Ansatz in der Fertigung macht es umso wichtiger, dass die Mitarbeiter unterstützt werden und die richtige Menge an Erfahrung erhalten.

Ein Problem, das in diesem Bereich für das Werk Probleme verursachte, war die Höhe der „Taktzeit“ – die sich auf die Zykluszeit eines bestimmten Prozesses bezieht – und wie diese manchmal überschritten wurde, was den Einsatz von Hilfskräften erforderlich machte, was wiederum zu höheren Arbeits- und Personalkosten für Nissan führte.

Nissan Motor Company

Industrie Automotive and Subcontractors

Land Asia

Anzahl der Mitarbeiter 1000+

Cobots verwendet UR10

Video — Roboter UR10, Nissan, Japan

Die Lösung

„Die Anforderungen bedeuteten, dass der Hauptkörper des Roboters leicht und leicht zu bewegen, mit einer 100-V-Steckdose kompatibel und ohne Sicherheitszaun verwendbar sein sollte“, erklärte Fujii.

Zwei Linien der UR10 Roboterarme von Universal Robots wurden im Werk Yokohama eingesetzt, um den menschlichen Arbeitern mehr Zeit zu bieten, um anderswo wertvolle Linienerfahrung zu sammeln und Taktzeitüberschreitungen zu vermeiden. Die Roboter wurden ursprünglich eingeführt, um die Schrauben an den Zylinderkopf-Nockenhalterungen zu lösen. Laut Herrn Fujii von der Powertrain Production Engineering Division erforderte diese Aufgabe eine bestimmte Art von Roboter.

Später wurden die UR10 cobots als Teil des Prozesses zur Installation von Motorblocksaugkrümmern eingesetzt, was bedeutete, dass sie in Zusammenarbeit mit echten menschlichen Arbeitern arbeiten mussten. Dies würde eine Bewegung über Förderbänder ohne Sicherheitszäune bedeuten, sowie das Tragen von kräftigen Ansaugkrümmerkomponenten, die zwischen 4 kg und 6 kg wiegen, wenn die Roboterhände einbezogen werden.

Vor der Auswahl der Roboter haben wir einen Vergleich mit den Robotern anderer Unternehmen gemacht, aber am Ende wurde der UR10 aufgrund seiner Kostenvorteile sowie seiner Gewichtskapazität ausgewählt. Beim ZD-Verfahren war es vorteilhaft, sich mit Rollen gut bewegen zu können. Bei der Installation der Ansaugkrümmer hatte nur der UR10 die Nutzlast von 10 kg unter den anderen Produkten, die wir uns angesehen haben.

Vor der Auswahl der Roboter haben wir einen Vergleich mit den Robotern anderer Unternehmen gemacht, aber am Ende wurde der UR10 aufgrund seiner Kostenvorteile sowie seiner Gewichtskapazität ausgewählt.

Mr Nakamura, Expert Headman for the plant’s Engine Section

Betrieb innerhalb einer Woche

Mit einer Reihe von Sicherheits- und Funktionsmerkmalen wurden die UR10 Roboter effizient installiert und programmiert, wobei die Bediener in etwa einer Woche geschult und grundlegende Operationen durchgeführt wurden. Die Programme wurden nach der Installation minutiös angepasst und arbeiten seitdem stetig, um das Taktüberlaufproblem des Unternehmens zu lösen und den Schwerlastaufwand für das Personal zu reduzieren. "Wir brauchten einen Roboter, der groß genug war, um ein solches Gewicht zu tragen", sagte Herr Nakamura, Experte für die Motorenabteilung der Anlage.

Anpassungsfähige Integration

„Indem wir den UR-Roboter an jeden Ort bewegen können, an dem wir Taktzeitüberschreitungen sehen“, schloss Herr Onishi, Leiter der Abteilung Motor, „denken wir darüber nach, Produktionsanlagen zu schaffen, die in der Lage sind, flexibel auf die Situation zu reagieren. Wir werden die Funktion einer globalen Pilotanlage weiter vertiefen, indem wir die starken Vor-Ort- und Engineering-Fähigkeiten integrieren. Daher werden wir die Anzahl der Roboter in Zukunft sicherlich erhöhen.“