**Leimabgabe**
Zu den Kernprodukten von LEM gehören eine Reihe von Skibrillenmodellen. Die Anwendung spendet Klebstoff auf einen bestimmten Bereich der Schaumstoffpolsterung, der mit dem Rahmen der Brille verklebt werden soll. Durch eine Produktionsparametereinstellung ragt die Polsterung nun um etwa zwei Millimeter aus dem Rahmen heraus: Der Leim muss nur auf den Teil aufgetragen werden, der mit dem Rahmen in Berührung kommt. "Manuell war es unmöglich, diesen Vorgang mit der notwendigen Wiederholbarkeit, auf einer identischen Flugbahn und mit einer konstanten Geschwindigkeit durchzuführen", erklärt Stefano Lodigiani. „Also haben wir einen UR5 installiert, der mit einem Spender ausgestattet ist, der aus einem Tank gespeist wird, der den Klebstoff auf der Polsterung entlang einer Bahn verteilt, die immer identisch und mit einer konstanten Geschwindigkeit ist. Wir haben ein konsistentes, hochwertigeres Produkt erhalten. Da diese Phase auf einem Zwischengeschoss in unserem Werk durchgeführt wird, musste die Automatisierung außerdem bestimmte Gewichts- und Platzbedingungen erfüllen, da das Layout bereits ziemlich voll war und das Zwischengeschoss nicht überlastet werden konnte. Das UR5 wiegt weniger als 20 kg, wir haben es problemlos die Treppe hinaufgetragen und problemlos installiert.”
**Pflege von Spritzgießmaschinen**
Die dritte und letzte von lem entwickelte Anwendung ist die Pflege einer Spritzgießmaschine. Die Maschine formt die Rahmen von Skibrillen. Ein UR10 cobot platziert die männlichen Formen in der Maschine, entfernt sie, wenn der Zyklus abgeschlossen ist, und platziert sie in einem Übergabebereich, wo der Bediener die Form vom fertigen Rahmen trennt. Der cobot ist mit einer 4-Punkt-Aufnahmeeinheit ausgestattet. Mit zwei Punkten nimmt er zwei leere Patrizen auf und legt sie in die Maschine; gleichzeitig entfernen die beiden anderen Punkte die beiden anderen Formen mit dem geformten Rahmen. Der Bediener trennt sie und ein neuer Zyklus beginnt.
„In dieser Anwendung erfüllt der cobot zwei Hauptbedürfnisse“, erklärt Stefano Lodigiani. "Es verbessert die Ergonomie der Formstation (die Formen wiegen jeweils etwa 1 kg, so dass der Bediener alle 60/70 ca. 4 kg Material verarbeiten muss") und optimiert die Produktionsrate. Die Zykluszeit ist beim Kunststoffformen von grundlegender Bedeutung, um die Produktqualität zu gewährleisten: Der cobot stellt sicher, dass die Anwendung mit einer konstanten Geschwindigkeit und einem konstanten Druck abläuft.“
