Vervierfachung der Produktionsmenge durch Cobots beim Spritzgießen

Auf einen Blick

Dynamic Group hatte mit Schwierigkeiten bei der Personalbesetzung für die Spritzgussproduktion zu kämpfen und wollte seine bestehende Belegschaft besser einsetzen. Drei Roboter von Universal Robots haben nun mehrere wiederkehrende Aufgaben übernommen, was zu einer gleichmäßigeren Produktqualität und einer auf 400 % gesteigerten Produktionskapazität geführt hat.

Die Herausforderung

Die Bedienung einer Spritzgussmaschine ist arbeitsintensiv und erfordert ein hohes Maß an Konstanz bei den einzelnen Bearbeitungsschritten beim Gießen des wärmeempfindlichen Werkstoffs. Bei Dynamic Group wechseln die Anwendungen in schneller Folge, was die Arbeit der Bediener erschwert. Die Folge waren defekte Teile, und die vorgegebene Maschinenlaufzeit war schwer zu erfüllen.

Deshalb suchte Dynamic Group nach einer flexiblen Automatisierungslösung, die von Anwendung zu Anwendung übernommen werden kann und die der Situation des Unternehmens gerecht wird, die durch einen vielfältigen Produktmix und niedrige Stückzahlen charakterisiert ist. Für eine solche Lösung rechnete Geschäftsführer Joe McGillivray mit Kosten „in Höhe von hunderttausenden von Dollar und dem Einsatz teurer externer Programmierer.“

Die Lösung

Dynamic Group installierte drei UR-Roboter für Anwendungen im Bereich Spritzguss und Bestückung.
„Der Roboter U10 von Universal Robots ermöglicht uns einen durchweg konsistenten Produktionszyklus. Während wir zuvor drei Bediener pro Schicht beschäftigten, können wir nun täglich drei Schichten mit jeweils nur einem Bediener fahren. Wir haben also unsere Produktionskapazität praktisch vervierfacht. Die zuvor hohe Ausschussrate tendiert nun gegen Null. Für uns war die Einführung dieser Anwendung ausgesprochen erfolgreich“, resümiert McGillivray.

Der erste Roboter betreut einen kompletten Maschinenzyklus: Er bestückt so genannte „Book Frames“, von welchen die zu gießenden Teile in die Spritzgussmaschine eingeführt werden, transportiert die Teile zu einer Halterung zum Entfernen des Angusses und zur weiteren Bearbeitung zu einem Bediener und drückt schließlich einen Knopf, um einen neuen Zyklus zu starten. Die zweite Spritzgussanwendung setzt einen traditionellen kartesischen Roboter ein. Dieser legt ein Gussteil auf eine Rutsche, wo es vom UR-Roboter aufgenommen und in eine Angussentfernungsvorrichtung eingesetzt und anschließend zur Inspektion auf einem Tisch vor dem Bediener palettiert wird.

Der dritte Roboter dient der Bestückung. Mit einem Sauggreifer greift der UR10 eine „Schale“ (die Unterseite einer Plastikbox), gibt sterile Tücher und eine Salzlösung in die Schale und schiebt die Box dann auf ein Förderband. Vor dem Einsatz des UR10 beschäftigte Dynamic Group gleichzeitig sechs bis sieben Arbeitskräfte für den Arbeitsschritt des Bestückens.

„Jetzt kommen wir in diesem Bereich mit gerade zwei Personen aus. Dass wir von Anfang an als Neulinge in solchen Dingen so erfolgreich sein würden, kam für uns völlig unerwartet. Schon nach weniger als zwei Monaten hatte sich unsere Investition amortisiert, und wir haben noch weitere Vorteile, denn wir können die Roboter ausgesprochen schnell auf neue Produkte umstellen“, so der Geschäftsführer.

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