Dynamic Group vervierfacht Spritzgussleistung

Dynamic Group

Kurz gesagt

Die Dynamic Group hatte Schwierigkeiten, ihre Spritzgussproduktion zu besetzen, und wollte ihre vorhandenen Arbeitskräfte besser nutzen. Drei kollaborative Roboterarme von Universal Robots haben nun mehrere sich wiederholende Aufgaben übernommen, was zu einer verbesserten Produktkonsistenz und einer Steigerung der Produktionskapazität um bis zu 400 % führt.

Die Herausforderung

Einen Spritzguss-Bearbeitungszyklus zu bewältigen ist arbeitsintensiv und erfordert eine hohe Konsistenz in der Handhabung aufgrund des wärmeempfindlichen Materials, das geformt wird. Die Anwendungen bei der Dynamic Group waren schnelllebig und die Bediener hatten Schwierigkeiten, Schritt zu halten, was zu zerstörten Teilen führte, deren Verfügbarkeit schwierig zu erreichen war.

Dies veranlasste die Dynamic Group, nach einer flexiblen Automatisierungslösung zu suchen, die von Anwendung zu Anwendung verschoben werden kann, um die hohe Mischung/geringe Produktion des Unternehmens zu adressieren. Eine Lösung, von der CEO Joe McGillivray annahm, dass sie „Hunderttausende von Dollar kosten und teure externe Programmierer erfordern würde“.

Dynamic Group

Industrie Plastic and Polymers

Land North America

Anzahl der Mitarbeiter 100-500

Cobots verwendet UR10

Video — Roboter UR10, Dynamic Group, USA

Die Lösung

Die Dynamic Group installierte drei UR-Roboter in Spritzguss- und Kitting-Anwendungen.
"Der UR10 Roboterarm von Universal Robots gab uns einen perfekt konsistenten Zyklus; wir gingen von drei Bedienern in einer einzigen Schicht zu drei Schichten pro Tag mit nur einem Bediener pro Schicht über. Also haben wir unsere Produktionskapazität im Wesentlichen vervierfacht und unser Ausschuss ging von deutlich hoch auf nahe Null. Es war eine äußerst erfolgreiche Bewerbung für uns“, sagt McGillivray.

Der erste Roboter neigt zu einem vollständigen Maschinenzyklus; er nimmt und platziert „Buchrahmen“, die die zu formenden Teile in der Spritzgießmaschine halten, transportiert die Einheiten zu einer Beschnittvorrichtung, legt das Teil zur weiteren Handhabung vor einen Bediener und drückt schließlich eine Taste, um den Zyklus erneut zu aktivieren. Die zweite Spritzgussanwendung verwendet einen traditionellen kartesischen Roboter, der ein geformtes Teil auf einen Schlitten fallen lässt, wo der UR-Roboter es aufnimmt und in eine Entlüftungsvorrichtung legt, und dann das Teil zur Inspektion auf einen Tisch vor dem Bediener palettiert.

Der dritte Roboter wird in einer Kitting-Anwendung eingesetzt. Mit einem Vakuumgreifer nimmt der UR10 eine "Muschelschale" - den unteren Teil einer Kunststoffbox – auf, legt dann sterile Tücher und Kochsalzlösung in die Muschelschale und schiebt die Box auf ein Förderband. Vor dem UR10 verwendete die Dynamic Group sechs bis sieben Mitarbeiter gleichzeitig, um die Kitting-Anwendung durchzuführen.

„Jetzt können wir es mit nur zwei Personen betreiben. Diese Art von Erfolg als Anfänger bei diesem Zeug war phänomenal und völlig unerwartet. Unsere Kapitalrendite betrug weniger als zwei Monate, und wir können sogar noch weiter gehen, weil wir die Roboter so schnell an andere Produkte anpassen können“, sagt der CEO.

Im Vergleich zu herkömmlichen Robotern würde ich sagen, dass die UR-Roboter viel einfacher aus Drag-and-Drop-Anwendungen zu lernen und zu programmieren sind. Sie können den Roboter auch mit dem "Teach-Modus" programmieren, bei dem Sie einfach den Roboterarm greifen, ihn dorthin bewegen, wo er hingehört, und dies dem Roboter als Punkt beibringen. Sobald Sie Ihre Punkte festgelegt haben, drücken Sie einfach Play und der Roboter wird diese Bewegungen wiederholen.

Joe McGillivray, CEO

UR10 kollaborativer Roboter, Dynamic Group, USA

Cobots richten Vorteile ein

Travis Oksendahl, Automatisierungsingenieur bei der Dynamic Group, brauchte etwa zwei Tage, um die Roboter zu programmieren, sobald die Roboterzelle eingerichtet war

Er stellte die Roboter auf Sockel mit Rädern und kann sie nun zwischen den Pressen schieben. McGillivray und sein Team arbeiten daran, mehr UR-Roboter in ihre Produktion zu bringen. Im nächsten Schritt wird das kleinere UR3-Modell direkt auf den Pressen installiert.

„Die Anzahl der E/A der UR-Roboter und der einfache Zugriff darauf machen dies relativ einfach. Mit schnellen Werkzeugwechseln sollten wir in der Lage sein, unsere Situation mit hohem Mix und geringem Volumen sehr gut zu bewältigen. Wir versuchen auch, eine UR mit einem strukturierten Beleuchtungssystem zu integrieren, um eine 360-Grad-Inspektion auf Mikron-Ebene um ein Teil herum durchzuführen. Das ist eine Fähigkeit, die wir unbedingt einrichten möchten.“