UR10 hilft, Umstellungen um 50% zu reduzieren

Continental

Kurz gesagt

Das multinationale Unternehmen Continental ist ein gutes Beispiel für den Wandel in der Branche; als führendes Unternehmen im Automobilsektor ist Continental der mit Abstand am stärksten robotisierte spanische Hersteller im Geschäft und der erste, der den Schritt in Richtung Industrie 4.0 vorantreibt. Im Jahr 2016 beschloss das Unternehmen, mehrere UR10 cobots zu erwerben, um die Herstellung und Handhabung von Leiterplatten zu automatisieren und die Umrüstzeiten im Vergleich zur manuellen Ausführung der Aufgabe um 50 % von 40 auf 20 Minuten zu verkürzen.

Die Unternehmenstransformation

Continental ist ein stetig wachsendes Unternehmen, das in seiner 25-jährigen Geschichte in der Automobilindustrie stets auf Innovation gesetzt und dadurch zahlreiche Großprojekte im Wettbewerb mit anderen Top-Playern gewonnen hat.

Cyril Hogard, Werksleiter bei Continental Automotive Spanien, betont, dass eine der größten Herausforderungen der Branche darin besteht, die Produktivität zu verbessern, da das Unternehmen in einem sehr wettbewerbsintensiven Sektor tätig ist. Als er vor 2 Jahren zum ersten Mal von kollaborativen Robotern hörte, war er schnell davon überzeugt, dass die cobots ein Eckpfeiler für das Wachstum von Continental Automotive innerhalb der Industrie 4.0 sein würden, unter anderem basierend auf schneller und einfacher Integration, minimaler Wartung und verbesserter Produktivität.

Continental

Industrie Automotive and Subcontractors

Land Europe

Anzahl der Mitarbeiter 500-1000

Cobots verwendet UR10

Video — UR10 Roboter, Continental Automotive, Spanien

Die Lösung

Das Unternehmen Continental Automotive Spain entschied sich für Universal Robots, um die Aufgaben der Handhabung und Validierung von Leiterplatten und Komponenten während ihres Herstellungsprozesses zu erfüllen, eine monotone und sich wiederholende Aufgabe, die gleichzeitig Präzision und Zartheit erfordert.

Zunächst installierten sie zwei UR10 Roboter zum Be- und Entladen von Leiterplatten und zum Bestücken von Bauteilen. Derzeit sind sechs UR10 cobots installiert, wobei drei weitere UR10 Projekte im Gange sind.

Das erste Projekt wurde mit besonderer Begeisterung initiiert, da der Einsatz kollaborativer Roboter bedeutete, mit einer bahnbrechenden Technologie mit Prozessen zu arbeiten, die auf einer moderneren Roboterphilosophie basieren, in Übereinstimmung mit der neuen Industrie 4.0, die die Entstehung der Smart Factory einläutete, in der Automatisierung und das industrielle Internet der Dinge (IIOT) der Schlüssel sind.

Die UR-Roboteranwendung wurde vom Ingenieur Víctor Cantón durchgeführt, der die Herausforderung annahm, obwohl er bis dahin keine Erfahrung in der Robotik hatte. Innerhalb weniger Wochen verstand er jedoch die Grundlagen der UR cobots und konnte mit der Programmierung beginnen. Die Verfügbarkeit eines UR in einer sehr frühen Phase des Projekts ermöglichte es ihm, Tests und Berechnungen des Zyklus und der Bewegungen in einem Labor durchzuführen, um die Implementierung zu rationalisieren und zu beschleunigen.

Dies ist eine Fallgeschichte von cobots UR10 in der Kunststoffindustrie. Das multinationale Continental ist ein gutes Beispiel für den Wandel in der Branche; als führendes Unternehmen im Automobilsektor ist Continental mit Abstand der am stärksten robotisierte spanische Hersteller im Geschäft und der erste, der den Schritt in Richtung Industrie 4.0 vorantreibt. Im Jahr 2016 beschloss das Unternehmen, mehrere UR10 cobots zu erwerben, um die Herstellung und Handhabung von Leiterplatten zu automatisieren und die Umrüstzeiten im Vergleich zur manuellen Ausführung der Aufgabe um 50 % von 40 auf 20 Minuten zu verkürzen.

Continetal UR10 cobots Automobil Pick and Place

Ich sah sofort die Vorteile von kollaborativen Robotern. Einfache Integration, wartungsfrei und höhere Produktivität

Cyril Hogard, Plant manager

Die Vorteile der Implementierung

Das Continental Team ist sehr zufrieden mit den Ergebnissen der Implementierung der UR cobots auf ihrer Produktionslinie

Kontrolle und Flexibilität

Das Unternehmen hat es geschafft, die Kontrolle über die Entscheidungen des Roboters dank sehr einfacher Programmierung zu behalten; alle Elektronik- und Robotersteuerungen sind in einem zentralen Punkt zusammengefasst, so dass sie ohne die Hilfe externer Experten Programmierungsänderungen vornehmen können.

Weniger Belastung für das Team

Die Ankunft des cobot bedeutete eine Veränderung in der Rolle der Bediener, die keine niederen Aufgaben mehr ausführen müssen, wie z. B. das Bewegen von Komponenten von einer Station zur nächsten. Sie können sich nun auf qualifizierte Aufgaben konzentrieren, die zur Verbesserung der Produktion beitragen.

Kostenreduzierung

Die Automatisierung der Arbeit von beweglichen Teilen und Komponenten rund um das Werk hat es Continental ermöglicht, die Betriebskosten zu senken, indem die Umrüstzeiten um 50 % gesenkt wurden, von 40 auf 20 Minuten im Vergleich zur manuellen Ausführung der Aufgabe.

Sicherheit

Das Team von Continental ist sehr zufrieden mit den Sicherheitsmaßnahmen, die mit kollaborativen Robotern verbunden sind. Zum Beispiel kann der Bediener die Zelle jederzeit betreten und der Roboter stoppt sofort aufgrund zusätzlicher Sensoren, die anhalten, wenn sich der Bediener dem Roboter nähert.