Tagebuch eines Cobots: Aus Liebe zur Monotonie

Ich lasse den Arm sinken, hebe das Werkstück vor mir auf, bewege mich zur Seite, lege es nieder und schwinge wieder zurück. Immer und immer wieder wiederhole ich diesen Vorgang. 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche und das schon seit zwei Jahren. Es dauert nur wenige Sekunden, aber wer will das schon die ganze Zeit machen?

Zugegeben, abwechslungsreich ist das nicht, aber trotzdem anstrengend. Und es kostet viel Zeit, in der eigentlich der Kopf gefragt ist. Ich habe keinen, daher macht es mir nichts aus, die immer gleiche Arbeit zu machen. Meine drei Cobot-Kollegen und ich wurden darauf programmiert, um unseren menschlichen Kollegen die monotone Arbeit abzunehmen. Und, was soll ich sagen, auf diese Weise haben wir uns beliebt gemacht.

Wir, das sind Bruno, Günter, Jürgen und ich, Elfriede – vier kollaborierende Roboter. Ich bin die Älteste von uns: Bereits 2019 wurde ich bei VEMA im baden-württembergischen Krauchenwies-Göggingen angestellt. Unser Arbeitgeber hat sich einen Namen in der Kunststoffverarbeitung, im Werkzeugbau und Spritzguss gemacht und beliefert seit 30 Jahren Unternehmen aus der Automobil- und Sanitärbranche. Um mit dem wachsenden Wettbewerb Schritt halten zu können, musste der Betrieb seine Produktivität steigern. Doch da die nötigen Fachkräfte fehlten, kamen wir ins Spiel. Seitdem unterstützen wir die 80 Mitarbeiter bei Verpackungs- und Prüfaufgaben.

Ich erinnere mich noch genau an meinen ersten Arbeitstag: Ich war sehr nervös. Ich war die Neue, alles schaute auf mich. Wo würde ich zum Einsatz kommen? Wer würde mich ausprobieren und vor allem, wie würden die Mitarbeiter auf mich reagieren? Dann ging alles ganz schnell. Kaum war ich ausgepackt, wurde die „Spielwiese“ eröffnet. Ohne bestimmte Aufgabe wurde mal ausprobiert, wie ich funktioniere und was ich so kann. So wurde das Eis gebrochen, denn dass ein bisschen Unfug dazu gehört, war „vorprogrammiert“ (kleiner Scherz unter Kollegen).

Danach ging es weiter ans Einrichten und Programmieren. Dabei erkannten meine Kollegen, dass es einer eigenen Greiferwechseleinheit bedarf, die sie kurzerhand selbst entwickelten und für die anstehenden Aufgaben anpassten. Für meine Programmierung bedarf es sowieso keiner externen Hilfe. Meine Bedienoberfläche ist selbsterklärend und die Mitarbeiter konnten mich direkt selbst anlernen.

Als Greifer und Programmierung fertig waren, ging es auch schon an die Arbeit. Ich wurde als Verpackerin eingesetzt und habe einfachste Tätigkeiten am Band übernommen. Egal, wie spät es ist, ob Mitarbeiter in der Pause sind oder abends das Licht ausgeht: Ich bin immer da, fleißig und zuverlässig – Eins mit Sternchen, wenn Sie mich fragen. Meine Kollegen gewöhnten sich zusehends an mich und nach vier Wochen beschlossen sie, dass es an der Zeit war, mir einen Namen zu geben: Elfriede. Passt gut zu mir, finde ich.

Weil das so gut funktionierte, kamen bald zwei weitere UR5e Cobots dazu. Günter erledigt wie ich Pick-and-Place-Aufgaben und Bruno beschickt eine lichttechnische Messanlage. Die beiden haben schon coolere Aufgaben, dachte ich am Anfang. Aber wer weiß, worauf ich noch programmiert werde, kein Grund zur Eifersucht. Dann kam Jürgen 2021 dazu. Der neueste Cobot des Typs UR5e. Er übernimmt im Pick-and-Place Umfeld das Verpacken von Teilen am Ende der Produktionslinie. Angeber. Ganz neu kam er an, verhüllt unter einem blauen Tuch. Bei seiner Inbetriebnahme gab es einen richtigen Festakt, weil VEMA schon seit zwei Jahren erfolgreich mit uns arbeitet. Zur Feier hat Universal Robots mit Jürgen den 50.000sten Cobot geliefert.

Da konnte ich meine Eifersucht auf unseren Star kaum noch verbergen. Aber VEMA-Geschäftsführer Christian Veser beruhigte mich schließlich. Er sagte, dass wir Cobots alle mit unserer hohen Flexibilität und Anpassbarkeit an die Produktionsabläufe mithalten können. Uff.

Auch für den vierten Cobot im Bunde ging es gleich los. Für die Mitarbeiter war das nichts Neues mehr. Er gehörte gleich zum Team. Zur Freude von Christian Veser, denn: „Wenn die Mitarbeiter die Maschine nicht gut finden, funktioniert sie auch nicht.“ Es gebe nur Beschwerden und sie könnten sich bedroht fühlen, was ihren Arbeitsplatz und die dortige Sicherheit betreffen.

Doch das ist bei VEMA nicht der Fall. Durch die Automatisierung werden Mensch und Maschine voneinander abgekoppelt. Die Mitarbeiter haben dadurch mehr Zeit für wichtige Aufgaben wie zum Beispiel Prüfarbeiten. Werde ich dann an anderer Stelle gebraucht, schieben sie mich auf meinem fahrbaren Tisch mittels Hubwagen einfach dorthin. So komme ich in der ganzen Produktionshalle rum und lerne die Kollegen kennen.

Mit unserem Einsatz konnte VEMA den Fachkräftemangels kompensieren und in der Produktion sogar noch zulegen. Dem Unternehmen ist es nun möglich, in drei Schichten zu produzieren, wodurch sich die Produktivität knapp 30 Prozent erhöhte.

Mittlerweile konnten wir sogar die Qualitätsprüfer von unserer Arbeit überzeugen. Ein gutes Gefühl. Früher hatten sie rund 20 Sekunden für das Prüfen und Verpacken eines Teils Zeit. Wie ich aus eigener Erfahrung weiß, ist beim Verpacken wie einer optischen Linse viel Vorsicht geboten. Heute kann die komplette Zeit für die Prüfung aufgewendet werden. Den Rest erledigen wir Cobots.

Was hat sich mit unserem Einsatz also verändert? Früher mussten sich die Mitarbeiter nach dem Takt der Maschine richten, mit uns geht heute alles Hand in Hand. Die Mitarbeiter, die uns am Anfang etwas argwöhnisch beäugten, kommen mittlerweile auch selbst mit  Automatisierungsvorschlägen an. So sollen wir Cobots nun auch anspruchsvolleres Know-how vermittelt bekommen, beispielsweise in der Montage. Klingt interessant!

Ich bin auf jeden Fall gespannt und freue mich auf weitere Aufgaben und Kollegen. Wer weiß, vielleicht kommt ja auch der 100.000ste Cobot zu uns ins Team. Bis dahin lasse ich den Arm sinken, hebe das Werkstück vor mir auf, bewege mich zur Seite  …