O projeto apresentou diversos desafios. Primeiro, a arquitetura da linha, pois o fluxo de abastecimento é gerenciado por uma frota de AGVs. Isso implica uma variabilidade significativa na posição de parada das peças na estação do robô. O sistema, portanto, tinha que ser capaz de se localizar no espaço e medir a posição do produto a ser trabalhado. Para isso, a FiRAC optou por uma recalibração em duas etapas: primeiro, um sistema de telemetria mede a posição de parada do AGV. Em seguida, um dos dois robôs no sistema tira uma imagem de cada produto usando uma câmera integrada, congelando assim a posição final dos produtos no espaço. Os dados de posição são então enviados para o segundo robô e as operações podem começar. Uma vez definida a referência de trabalho (ou seja, a capacidade dos cobots de se adaptarem dinamicamente ao seu ambiente), a equipe da FiRAC conseguiu se concentrar na tarefa em si: parafusar.
O FiRAC conseguiu gerenciar a dificuldade do fluxo de alimentação do AGV: uma UR10 com câmera de bordo congela a posição final dos produtos no espaço antes de lançar o ciclo de aparafusamento realizado pela segunda UR10.
Um novo desafio surgiu: o impacto da interação entre robôs, peças a serem parafusadas, carrinhos e AGVs. Para resolver isso, o integrador replicou as condições da vida real em seu laboratório. " A melhor maneira de garantir a eficiência é evitar gastar muito tempo com a teoria", diz Stéphane Marnat, diretor da agência. A FiRAC, portanto, realizou um ensaio, além de simulações virtuais, para testar e ajustar o equipamento em condições reais. Tudo o que restava era definir o tempo do ciclo. Neste projeto, foi relativamente curto, e foi preciso algum pensamento inteligente para aparafusar os 10 componentes de forma repetitiva e na velocidade necessária.
