Cobots UR10 oferecem uma solução para o envelhecimento da força de trabalho e reduzem os custos por trabalhador para o fabricante global de automóveis

Com o envelhecimento da força de trabalho e a necessidade de reduzir custos com mais funcionários devido a processos ineficientes, a Nissan Motor Company implementou sistemas de cobots UR10 da Universal Robots.

Desafio:
Como uma das marcas de automóveis mais reconhecidas do mundo, a Nissan Motor Company estava enfrentando um problema. Além de precisar de processos de produção mais otimizados em sua fábrica de grande escala em Yokohama, no Japão, a empresa enfrentava o problema do envelhecimento da força de trabalho e a perda de habilidades essenciais.

Fabricando motores e peças para carros elétricos e híbridos, os 3.200 empregados da Nissan são responsáveis pelo processamento e montagem de peças de maquinário, com ligações estreitas entre a linha de produção e os departamentos de engenharia. Esta abordagem integrada de fabricação torna ainda mais importante garantir que os empregados tem o suporte e a qualificação necessária para realizar seu trabalho.

Uma questão que estava causando problemas para a planta nesta área era a questão do 'takt time' – que se relaciona com o ciclo de processos específicos – e como esse tempo às vezes era excedido, fazendo com que fosse necessário usar mais funcionários na produção, o que significava mais trabalho e custos de pessoal para a Nissan.

Solução:
Duas linhas de braços robóticos UR10 da Universal Robots foram implantadas na fábrica de Yokohama para oferecer aos trabalhadores humanos mais tempo para se dedicarem a experiências de outras linhas e eliminar desvios de takt time.

Primeiramente, os robôs eram usados para afrouxar parafusos dos cilindros de suporte da cabeça do came. De acordo com Sr. Fujii da divisão Powertrain Production Engineering, esta tarefa precisava de um tipo específico de robô. “Precisávamos de um robô com corpo principal leve e de fácil transporte, compatível com saídas 100 V e que pudessem ser utilizados sem grade de segurança”, explica Sr. Fujii.

Mais tarde, os cobots UR10 foram implementados como parte do processo de instalação de coletores de admissão de blocos do motor, o que significava que precisariam trabalhar em cooperação com funcionários humanos. Isto significaria movimento através de cintas transportadoras sem cercas de segurança, bem como carregamento de componentes do coletor de admissão com peso entre 4kg e 6kg incluindo as mãos do robô.

“Precisávamos de um robô grande o suficiente para suportar esse peso”, afirma o Sr. Nakamura, Supervisor especialista da Seção de Motores da fábrica.

Considerando uma gama de características e recursos de segurança, os robôs UR10 foram instalados de forma eficiente e programados, com agentes treinados em operações básicas em cerca de uma semana. Os programas foram ajustados minuciosamente após a instalação e estão operando de maneira estável desde então, resolvendo os desvios de takt time e reduzindo o carregamento de peso que os funcionários precisam executar.

“Como podemos mover os robôs da UR com facilidade de tempo, não temos mais desvios de takt time”, conclui Mr. Onishi, chefe da subseção de engenharia, “estamos cogitando criar equipamentos de produção capazes de responder de maneira flexível à situação. Vamos aprofundar as funções do programa da planta piloto integrando sólidos recursos locais e de engenharia. Assim, com certeza aumentaremos o número de robôs de agora em diante”.

Comece hoje

Robôs colaborativos, ou cobots, econômicos, seguros e flexíveis estão tornando a automação mais fácil do que nunca, até mesmo para pequenas e médias empresas.