1. Reshoring da manufatura
Nos últimos 2 anos, desde o começo da pandemia do novo coronavírus, os fabricantes e os consumidores têm visto uma grande escassez de produtos: de papel higiênico para a população em geral a chips para sistemas eletrônicos.
E essa escassez de chips criou um imenso gargalo na manufatura - de carros a eletrônicos para consumidores. Um problema de distribuição desse tamanho criou pressão em empresas e países ao redor do mundo.
Isso porque a maioria dos semicondutores são feitos na China e em Taiwan. Inclusive, uma das maiores fábricas de semicondutores do mundo, ainda em 2020, sofreu uma inundação e ficou parcialmente inutilizada.
O aumento na demanda, os problemas na cadeia produtiva e a escassez de materiais brutos contribuíram para uma mudança de pensamento radical nas empresas, o reshoring para os países de origem das multinacionais começou a se tornar mais vantajoso.
Esse conceito, nada mais é do que a re-nacionalização das fábricas das multinacionais para os países de origem. Ou seja, é o retorno de empresas alemãs para a Alemanha, abrindo mão das instalações em países do sudeste asiático, por exemplo.
O reshoring vai aumentar a demanda por automação, já que as fabricantes precisam incorporar processos automatizados adicionais para continuarem competitivas contra a mão de obra barata e a falta de trabalhadores para operações repetitivas.
A venda de robôs tem batido recordes, mesmo com os impactos na indústria mundial pós-pandêmica. De acordo com um artigo da Reuters, 2021 teve uma negociação de robôs no valor de $1,4B para 29.000 unidades, um aumento de 37% em relação a 2020.
2. Foco na cibersegurança
Notícias de ataques de ransomware contra empresas e fábricas têm acendido um alerta em empresas de todo o mundo sobre cibersegurança.
Em 2021, a empresa Colonial Pipeline foi atacada por um grupo de hackers russos através da rede VPN usada pelos trabalhadores para acessar remotamente seu sistema.
A fiança foi paga com bitcoin, e desde então os hackers de todo o mundo têm ficado cada vez mais corajosos, atacando infraestruturas delicadas, fabricantes, sistemas de saúde e até mesmo sistemas públicos da população.
Com isso, faz-se cada vez mais importante um investimento em sistemas de segurança sólidos e recorrentemente testados nas empresas.
3. Manutenção preditiva
A manutenção preditiva já existe há muito tempo, mas tem ganhado cada vez mais espaço e atenção nas fábricas por ajudar a coletar dados de diferentes aspectos do processo de manufatura industrial.
Ao contrário da manutenção preventiva, que normalmente ocorre em ciclos regulares de tempo baseados no desgaste médio das máquinas, a manutenção preditiva leva em consideração outros aspectos, e visa adiantar o processo de revisão um passo a mais, estimando quando uma falha deverá ocorrer e o que fazer para evitá-la..
Com isso, cada etapa da jornada de produção de um fabricante é analisada. Sensores monitoram vibrações, temperatura, barulho, umidade e muito mais, visando reduzir gastos e perdas ao fazer com que a linha esteja funcionando em eficiência máxima.
Os sistemas de monitoramento de condição avisam quando uma engrenagem ou motor está chegando ao final do seu ciclo de vida útil, ou começa a apresentar comportamentos erráticos.
Ou seja, agora não é mais necessário contar com manutenções periódicas baseadas no calendário, o desempenho da peça ou equipamento que dita o ritmo das visitas do técnico. Isso, a longo prazo, representa economia de recursos, já que muitas revisões são eliminadas da rotina e os erros são mitigados pela análise precisa dos equipamentos.
4. Práticas sustentáveis e responsáveis das empresas
A sustentabilidade e o foco em medidas ecológicas não é mais uma peça de propaganda para poucas multinacionais, é agora uma preocupação real e palpável para a maioria dos negócios ao redor do mundo.
Os consumidores estão cada vez mais exigentes com as práticas realizadas pelas empresas e mais inclinados a comprar de quem se atenta a princípios sustentáveis e não-exploratórios.
Muitas empresas estão entrando nessa mesma mentalidade e começaram a adotar maneiras de reduzir consumo de água, reduzir desperdícios e economizar energia - impactando positivamente (ou ao menos reduzindo o impacto negativo) das atividades de linha.
5. Robótica colaborativa e a Indústria 4.0
A robótica colaborativa não é exatamente uma novidade - ela já está presente nos processos produtivos e automatiza operações anteriormente realizadas por humanos, como aplicação de cola, soldagem, inspeção de qualidade, paletização e empacotamento.
A diferença com a Indústria 4.0 é que os robôs, longe de trabalharem como humanos, passarão a trabalhar com humanos, lado a lado nas linhas, totalmente integrados.
E com os robôs colaborativos, isso é altamente provável. Isso porque os cobots (como não popularmente conhecidos) podem operar normalmente sem células de segurança após uma apreciação de risco em conformidade com a ISO/TS 15066.
Além disso, os cobots são seguros, leves, flexíveis e facilmente integráveis a linhas de produção pré-existentes. Isso garante um menor custo total de aquisição e maiores benefícios para os fabricantes.
Quer saber mais sobre como funcionam os cobots? Acesse nosso blog e confira os artigos especiais que produzimos sobre o assunto.
