Manutenção Produtiva Total (TPM): elimine as perdas na produção com a metodologia

Entenda como a Manutenção Produtiva Total (TPM) nas indústrias ajuda a eliminar perdas na produção e como reduz o downtime em linha.

Continue a leitura e confira:

• O que é Manutenção Produtiva Total (TPM)?
• Pilares tradicionais da Manutenção Produtiva Total
• Os 5 fundamentos (5S) da Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Como implementar a Manutenção Produtiva Total na manufatura

A Manutenção Produtiva Total (TPM, do inglês Total Productive Maintenance) é uma abordagem holística à manutenção de equipamentos que busca a produção perfeita, em que:

• Não há interrupções;
• Não há pequenas paradas ou lentidão;
• Não há defeitos;
• Não há acidentes.

A TPM foca na proatividade e na manutenção preventiva para maximizar a eficiência operacional do equipamento. Ela reduz a distinção entre os papéis da produção e da manutenção ao focar com grande ênfase no empoderamento dos operadores para que ajudem a cuidar dos equipamentos.

A implementação de um programa TPM cria uma responsabilidade compartilhada pelo equipamento que encoraja um maior envolvimento dos trabalhadores das fábricas. No ambiente certo, isso pode aumentar a produtividade.

- Leia também: Manutenção industrial: entenda como funciona e quais os principais tipos

A abordagem tradicional para TPM foi desenvolvida na década de 60 e tem 5S como fundamentos principais e 8 atividades de suporte muitas vezes chamadas de pilares.

O objetivo do 5S é criar um ambiente de trabalho limpo e bem organizado. Ele, como o próprio nome diz, possui 5 elementos (que no inglês começam com S):

• Sort/Ordenar: eliminar tudo que não seja necessário na área de trabalho;
• Straighten/Endireitar: organizar os itens que sobraram;
• Shine/Polir: limpar e inspecionar a área de trabalho;
• Standardize/Padronizar: criar padrões para realizar as 3 tarefas acima;
• Sustain/Manter: Garantir que os padrões sejam aplicados regularmente.

O 5S é razoavelmente intuitivo em seus fundamentos e sua operação para manter os equipamentos funcionando.

Em um ambiente de trabalho limpo e bem organizado, ferramentas e partes são mais fáceis de encontrar, e é muito mais fácil encontrar erros como vazamentos, derramamento de material, aparas de metal inesperadas, rachaduras em sistemas etc.

A TPM tem oito pilares focados na proatividade e em técnicas preventivas para maior confiabilidade do equipamento. A seguir, explicamos quais são eles, orientações gerais para aplicação e principais benefícios individuais.

1. Manutenção autônoma

O time de operações monitora e mantém em bom estado as condições do próprio equipamento e área de trabalho ao realizar pequenas tarefas de manutenção como limpeza, inspeção e lubrificação do equipamento.

Isso começa ao pôr a máquina em um “padrão de fábrica” e mantê-la assim. Dessa forma, a responsabilidade pela manutenção de rotina passa a ser da equipe que está em campo no dia a dia.

Dessa forma, é possível alcançar:

• Maior sentimento de propriedade dos operadores sobre o equipamento;
• Aumenta o conhecimento dos trabalhadores sobre o equipamento;
• Garante que os equipamentos industriais estejam limpos e lubrificados;
• Identifica problemas emergentes antes que se tornem falhas;
• Libera o pessoal de manutenção para tarefas mais valiosas.

2. Manutenção planejada

A manutenção planejada é a melhor maneira de evitar downtime não planejado. A manutenção regular garante que tudo opere em condição ótima, melhora a confiabilidade e reduz a reclamação dos consumidores.

Programar a manutenção de máquinas que exigem uma pausa completa depende de um agendamento após as horas regulares de trabalho e deve ser feito seguindo uma predição ou mensuração de taxas de falhas do equipamento. Os principais benefícios são:

• Redução significativa de momentos de pausa não planejada no trabalho;
• Garantia de manutenção quando o equipamento não estiver em operação;
• Redução de inventário através de melhor controle de partes passíveis de desgaste e falha.

- Leia também: A importância da manutenção preventiva na indústria

3. Integração de qualidade

Implemente gerenciamento firme de qualidade para reduzir defeitos, retrabalhos e descartes de peças. O objetivo de toda manufatura deve ser chegar a zero produtos defeituosos na linha.

Desenvolva uma detecção de erros e a prevenção dentro dos processos produtivos. Aplique a Análise de Causa Raiz para eliminar quaisquer fontes de defeitos de qualidade. Com isso, é possível garantir os seguintes benefícios:

• Foco específico nos problemas de qualidade com projetos de melhoria para remoção da causa raiz dos defeitos;
• Reduz o número de defeitos;
• Reduz o custo de identificação de defeitos no momento emergente, visto que é caro e pouco confiável encontrar defeitos nas inspeções.

4. Melhoria focada

É necessário reforçar constantemente seus processos e procedimentos baseados nos últimos dados colhidos. Revise suas métricas de falhas e colete informações dos operadores de máquinas. Crie um time pequeno, proativo e disposto a pensar em soluções diversas para tentar novos métodos, como:

Problemas recorrentes são identificados e resolvidos por times mistos funcionais
Combina talentos coletivos dentro da empresa para criar uma máquina de melhoria contínua.

5. Gerenciamento antecipado de equipamento

Escolher equipamentos e partes de alta qualidade desde o começo é o que prepara sua empresa para o sucesso. Por exemplo, uma máquina já pronta para IIoT pode se autodiagnosticar antes de incorrer em erros e falhas.

Use seus relatórios de manutenção para antecipar e planejar a substituição de partes e os ciclos de vida de equipamentos. Gerenciamento de inventário just-in-time/sob demanda usa análise preditiva para pedir e estocar partes antes do ciclo de manutenção.

Pode ser necessário adaptar sua manutenção preventiva e ciclos rotineiros de manutenção com base nos dados colhidos. Os principais benefícios são:

• Novos equipamentos chegam aos níveis de performance planejados muito mais rápido graças à menor incidência de erros de implementação em linha;
• A manutenção é mais simples e robusta graças ao review prático e ao envolvimento dos trabalhadores antes da instalação.

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6. Treinamento e educação

A implementação da TPM na manufatura deve ser um esforço de toda a empresa. Por isso, eduque os operadores de máquinas em como devem manter as áreas de trabalho limpas e funcionais.

Garanta que o gerenciamento executivo apoie a implementação da TPM em termos de investimentos, tempo gasto em treinamento e melhor direcionamento nos processos e procedimentos.

A TPM de fabricação ajuda a manter a satisfação dos trabalhadores, aumenta a retenção e a eficiência na execução de tarefas. Além disso:

• Os operadores desenvolvem habilidades para revisar rotineiramente o equipamento e identificar problemas;
• O time de manutenção aprende técnicas de manutenção proativa e preventiva;
• Os gerentes são treinados nos princípios TPM e atuam na liderança e desenvolvimento dos trabalhadores.

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7. Segurança, saúde e ambiente

Os padrões de segurança da TPM miram em métricas de acidentes zeradas, zero poluição e nenhum burnout de empregados.

A manutenção correta do equipamento e da fábrica reduz os riscos ocupacionais. Além disso, faz com que os trabalhadores estejam menos expostos a radiação, asbestos e vapores. Isso leva a:

• Ambiente de trabalho mais seguro e com mais bem avaliado;
• Redução de riscos potenciais à saúde no local de trabalho;.
• Foco específico na meta de ambiente livre de acidentes.

8. Manutenção podutiva total na administração

Os trabalhadores na administração e no gerenciamento executivo possuem um papel importante na TPM. Eles não deixam as tarefas apenas para os operários de chão de fábrica, é necessário que todos sejam proativos e focados em melhorias contínuas. Isso leva a:

• Extensão dos benefícios da TPM além do chão de fábrica ao focar no desperdício nas funções administrativas;
• Apoio à produção através de melhorias nas operações administrativas como processamento de pedidos, compras e agendamento..

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Tendo entendido quais são os 5S da TPM e os oito pilares em sua aplicação, chegou a hora de entender melhor como funciona a aplicação prática dessa filosofia dentro das manufaturas.

Para facilitar seu trabalho e evitar sobrecarga, escolha uma área como teste, como uma única máquina ou linha de produção, e depois espalhe e divida os resultados em outras partes do negócio.

1. Identifique o ponto de partida

Escolha uma máquina ou área menor para começar. Por exemplo, você pode querer começar com a manutenção autônoma na sua máquina CNC: estabelecer processos de limpeza, inspeção e lubrificação de equipamento para os operadores.

Agora, caso queira reduzir riscos, escolha uma máquina que não seja vital. Para provar os benefícios da TPM na manufatura, escolha um equipamento importante na linha como tira-teima.

2. Reúna os dados iniciais

Seus dados iniciais devem oferecer algo para comparar, de forma que possa mensurar os resultados do plano de TPM. Examine as métricas de falhas como MTTR (Tempo Médio de Reparo), MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) e MTTF (Tempo Médio Para Falha).

O objetivo da manutenção produtiva total nas manufaturas é otimizar essas métricas. Com a análise de causa raiz, você pode descobrir o que está gerando seus maiores problemas (por exemplo, muitas manutenções de emergência em uma peça específica, por exemplo).

Alguns dados valiosos para análise são:

• Horas de trabalho: se os técnicos estão relatando muitas horas para completar tarefas específicas, descubra o porquê. Talvez estejam sem as ferramentas adequadas ou as instruções não sejam claras
• Histórico de pedidos de trabalho: rastreie o número de problemas e reparos em recursos importantes por período de tempo
• Backlog de manutenção: Uma longa lista de pendências de manutenção sugere que o tempo de trabalho do técnico é baixo ou você tem falta de pessoal/equipamento;
• Tempo de operação: O tempo de funcionamento da máquina diz quanto tempo a máquina opera continuamente sem falhar;
• OEE: o OEE é o padrão de ouro para mensuração de produtividade na manufatura.

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3. Eduque a força de trabalho

Treine empregados no que significa a TPM na manufatura, porque importa, como afeta o dia a dia de trabalho e como ela pode beneficiá-los também dentro da empresa. Lembre-se, todo mundo na sua organização precisa de treinamento sobre a manutenção produtiva total, mesmo aquelas pessoas na parte administrativa e gerencial.

Uma dica para a abordagem é evitar uma aplicação de cima para baixo. Estabeleça um processo horizontal elencando os mais otimistas com a metodologia para puxar o trabalho em cada área.

4. Implemente o programa de manutenção preventiva na área inicial

Desenvolva o plano de manutenção preventiva para seus recursos mais valiosos. Isso pode ser uma peça no equipamento que é crítico para a produção e/ou um item cuja manutenção é cara.

Para começar, use a frequência de manutenção sugerida pelo fabricante do equipamento. Conforme for ganhando mais dados, refine seu plano para evitar manutenções excessivas ou escassas.

5. Expanda a TPM para outras partes do negócio

Você não precisa de um projeto piloto perfeito antes de expandir sua TPM para outras partes do negócio. Talvez comece com a manutenção preventiva e aí trabalhe para melhorar o gerenciamento de inventário para garantir que as partes cheguem no momento certo de manutenção.

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