Lean Manufacturing: Guia completo pt. II

Confira a segunda parte de nosso guia completo sobre o lean manufacturing e saiba mais sobre as vantagens, princípios e práticas.

Destacamos os 5 pontos principais do lean manufacturing para você a seguir, com a mentalidade por trás de cada um deles. Confira.

Valor

O valor é determinado pela perspectiva do consumidor e se traduz em quanto eles estão dispostos a pagar por seus produtos ou serviços.

Ele é criado pelo fabricante ou provedor de serviços que quer eliminar desperdícios e custos para chegar ao preço ideal para o consumidor enquanto maximiza lucro.

Mapeamento do fluxo de valor

O princípio inclui a análise de materiais e outros recursos necessários para produzir um produto ou serviço com o intento de identificar desperdícios e melhorias. O valor de fluxo cobre todo o ciclo de vida de um produto, das matérias-primas ao descarte.

Cada estágio do ciclo de produção precisa ser examinado para desperdício e tudo que não adicionar valor deve ser removido. Alinhamento de cadeia normalmente é recomendado para alcançar essa etapa.

Os fluxos de manufatura modernos normalmente são complexos, e exigem esforços combinados de engenheiros, cientistas, designers e programadores com a real fabricação de um produto sendo apenas uma parte de um maior fluxo de trabalho.

Criação de fluxo

Criar fluxo é sobre remover barreiras funcionais para aumentar o tempo de entrega. Isso garante que o processo ocorra sem ruídos e possa ser finalizado com o menor atraso ou desperdício.

Processos produtivos desarmoniosos ou interrompidos aumentam custos e criam um fluxo constante para a entrega de um produto ou serviço.

Criação de um sistema de empurro

Um sistema de empurro (pull system) apenas funciona quando há demanda. Esse é o oposto de um sistema de empuxo (push system), que são usados nos sistemas de planejamento de recursos de manufatura (MRP).

Sistemas de empurro avaliam estoque antecipadamente com a produção configurada para atender a essas vendas ou estimativas de mercado.

Contudo, por conta da ineficiência de muitas estimativas, isso pode resultar em excedentes ou faltas - atrapalhando o atendimento de demandas.

Por sua vez, as principais consequências são custos de armazenamento, cronogramas interrompidos ou baixa satisfação dos consumidores.

Um sistema de empurro somente age quando há demanda e depende de flexibilidade, comunicação e processos eficientes para ser efetivamente implementado.

Além disso, o sistema pode envolver times se movendo para novas tarefas apenas quando passos anteriores forem completados, permitindo que as equipes se adaptem aos desafios emergentes com o conhecimento de que o trabalho feito anteriormente é aplicável para entregar o produto ou serviço.

Perfeição

A busca pela perfeição através de processos de melhoria contínua, também conhecida como Kaizen, foi criada pelo fundador da Toyota, Kiichiro Toyoda.

O lean manufacturing exige revisões contínuas para melhoria dos processos e procedimentos para continuar a eliminar desperdícios em um esforço de alcançar o sistema perfeito para os fluxos de trabalho.

Para fazer uma última diferenciação mais significativa, a noção de melhoria contínua deveria ser integrada à cultura de uma organização e exige a mensuração de métricas como tempos de entrega, ciclos de produção, vazão e fluxo cumulativo.

É importante para a cultura de melhoria contínua filtrar através de todos os níveis de uma organização. De membros de equipes a gerentes de projetos até o nível executivo, é essa responsabilidade coletiva que gera valor.

A metodologia geral do lean manufacturing envolve identificar e eliminar desperdício, onde qualidade e tempos de produção podem ser melhorados e os custos reduzidos. Outra abordagem é o Método Toyota, que foca em melhorar fluxos de trabalho ao invés do desperdício.

Ambas filosofias têm o mesmo objetivo, mas o Método Toyota vê a redução de desperdício como algo natural a partir de um processo bem estruturado. Adeptos dessa metodologia de implementação dizem que é uma perspectiva com amplitude de todo o sistema que pode beneficiar todo o negócio ao invés de remover desperdícios específicos.

A filosofia da Toyota busca simplificar a estrutura operacional de uma organização para ser capaz de entender e gerenciar o ambiente de trabalho. O método também usa o sistema de mentoria de “Senpai e Kohai” (Senior e Junior), para ajudar no aprendizado e assimilação de conceitos da estrutura organizacional.

Outros princípios compartilhados são:

• Automação
• Melhoria contínua
• Flexibilidade
• Nivelamento de carga
• Produção inicial perfeita ou Qualidade de Serviço
• Fluxo de produção e controle visual
• Processo de empurro
• Relacionamento com fornecedores
• Eliminação de desperdício

Existem várias ferramentas que podem ser usadas no gerenciamento de um processo lean. Entre elas, podemos citar:

• Quadros de controle para verificação de workflows
• Painéis Kanban para visualizar workflows
• 5S - metodologia para organizar o espaço de trabalho
• Manipulação de processos diversos
• Prova de erros
• Agrupamento de ordem de classificação para ajudar na análise de fluxo de produção
• Cronograma de agendamento único
• Troca de matriz em um minuto (SMED) - método ágil para movimento entre processos de manufatura
• Manutenção preventiva total para melhorar a integridade da manufatura e a qualidade
• Mapeamento de fluxo de valor
• Redesenho da célula de trabalho

Como pudemos mostrar acima, o lean manufacturing preza por agilidade, flexibilidade, eliminação de desperdícios, automação e a otimização contínua dos processos de produção.

Todas essas características e objetivos podem ser atribuídos aos cobots, robôs industriais colaborativos como os produzidos na Universal Robots, que automatizam tarefas normalmente realizadas por humanos.

Com isso, os cobots geram outro benefício: eliminação do desperdício da força de trabalho humano em tarefas repetitivas, monótonas, perigosas e ineficientes.

Pense, por exemplo, no caso de um sistema de alimentação de máquinas manual. Enquanto o operador humano precisa sentar e aguardar a finalização da máquina CNC (por exemplo), um cobot pode ser configurado para operar sem parar em atividades paralelas à espera, sem se cansar ou necessitar de pausas para descanso.

Dentro desse exemplo, podemos destacar o conceito de Muda: o desperdício da força de trabalho humana onde a presença de uma pessoa na operação não agrega em nada ao processo. Por isso, um robô será melhor dentro dessa tarefa.

Além disso, algumas peças podem pesar de 7 a 8kg e a distância do tronco do operador ao centro do CNC pode ser tamanha a ponto de prejudicar a coluna e levar a outros problemas ergonômicos.

Esse é o grande benefício da robótica colaborativa: liberar trabalhadores humanos para tarefas onde poderão ser melhor utilizados aproveitando o potencial humano para atividades onde eles desempenharão ações criativas ou decisivas, enquanto a automação assume o que é repetitivo, monótono, perigoso e muitas vezes ineficiente se feito de forma manual.

Quer saber mais sobre como os cobots podem ser implementados nos processos de lean manufacturing da sua empresa? Entre em contato com nossos especialistas.