Lean Manufacturing: Guia completo pt. I

Neste artigo em duas partes, faremos uma breve passagem sobre o lean manufacturing, sua história, ferramentas e metodologias para aplicação. Entenda mais sobre a filosofia de redução de desperdícios e otimização de processos aqui.

Lean Manufacturing é um processo de produção baseado em uma ideologia de maximização de produtividade enquanto minimiza desperdício dentro de uma operação de manufatura.

O princípio lean vê desperdício como qualquer coisa que não adicione valor ao que os consumidores estão dispostos a pagar.

Os benefícios do lean manufacturing incluem a redução de tempos de espera e custos de operação, além de aumento de qualidade.

Também conhecido como lean production, a metodologia é baseada em princípios de manufatura básicos que influenciaram diversos sistemas de produção ao redor do mundo em diferentes indústrias, como saúde, software e serviços.

Lean manufacturing não é um conceito novo. Versões rudimentares do método podem ser traçadas até o começo do século 20, quando a produção em larga escala começou a tomar forma.

Enquanto as empresas começavam a pensar além da produção local e distribuição regional, e estavam competindo com concorrentes domésticos e estrangeiros por partes do mercado, a necessidade de eficiência, constância e velocidade deu origem a um estudo científico de como as coisas são produzidas.

Sistema de Produção Toyota (TPS)

O método mais conhecido do começo do século 20 vem do que é conhecido como Sistema de Produção Toyota (TPS, do original Toyota Production System).

Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, dois engenheiros industriais japoneses, são conhecidos como os fundadores do sistema Toyota, resumido em três objetivos:

• Remover Muri (sobrecarga)
• Remover Mura (inconsistência)
• Eliminar Muda (desperdício)

O TPS explicitamente define oito tipos de desperdício que oferecem um modelo de trabalho relevante ao lean manufacturing até hoje.

1. Desperdício de superprodução
2. Desperdício de tempo em mãos (espera, tempo ocioso)
3. Desperdício de transporte
4. Desperdício de processamento
5. Desperdício de excesso de inventário
6. Desperdício de movimento
7. Desperdício de produtos defeituosos
8. Desperdício de trabalhadores não utilizados

Além disso, esses oito desperdícios podem ser agrupados em três conceitos principais (citados anteriormente) que explicamos melhor a seguir:

1. Mura: Irregularidades ou desperdício por flutuação da demanda, seja por pedido dos consumidores ou novos serviços (e consequente trabalho adicional) sendo acrescido à organização;
2. Muri: Sobrecarga ou desperdício ao tentar fazer muito. Isso se relaciona à alocação de recursos e envolve pessoas sendo pressionadas a fazer muito. Tempo pode ser desperdiçado enquanto as pessoas trocam de tarefas ou então elas perdem a motivação por estarem sobrecarregadas;
3. Muda: Desperdícios relacionados ao trabalho e tarefas que não adicionam valor. Se uma tarefa não acrescenta em nada à companhia ou diretamente contribui com alguma forma de valor, então é desnecessária e deve ser eliminada.

Aperfeiçoar o modo de eliminar sistematicamente o excesso de produção e a inconsistência, além de acabar com o desperdício, foi o que ajudou a Toyota a se tornar a gigante no mercado automotivo que é hoje.

Muitas empresas começaram a implementar o modelo Toyota, mas falharam ao não entender completamente a filosofia que tornou a montadora japonesa tão bem sucedida.

Princípios do Método Toyota

O Método Toyota inclui 14 princípios que estão organizados em 4 pilares principais:

• Filosofia de longo prazo: Faça decisões de direção baseadas em uma filosofia de longo prazo, mesmo às custas de metas financeiras de curto prazo;
• O processo certo irá produzir os resultados certos: A ênfase incansável no processo é crítica para entregar valor de maneira sustentável. Isso significa criar um processo contínuo usando um sistema de puxar ao invés de empurrar, balanceando a capacidade e demanda, padronizando tarefas repetitivas e processos, e criando uma cultura de parar a linha quando os erros ocorrem, para que os problemas possam ser corrigidos assim que surgirem;
• Adicionar valor à organização ao desenvolver seu pessoal: Pessoas são o grande recurso de uma organização. Investir nos trabalhadores, apoiá-los, encorajar seus crescimentos, e tratá-los com respeito ao trabalhar continuamente para melhorar o ambiente onde trabalham é parte desse pilar. Isso inclui trabalhadores, clientes, vendedores e fornecedores.
• Resolver a raiz dos problemas orienta o aprendizado organizacional: Cada erro é um momento de aprendizado. Ao analisar, estudar e discutir abertamente quando, onde e como as coisas deram errado, as empresas podem aprender e crescer. O papel dos líderes é priorizar o aprendizado acima da perfeição - experimentar e resolver problemas conforme surgem, e compartilhar aprendizados para que os mesmos erros não sejam repetidos.

Todos esses quatro conceitos podem ser encontrados em implementações modernas de lean manufacturing. Contudo, através do século 20, conceitos do TPS foram mais ou menos descartados conforme as empresas desenvolveram suas próprias versões do lean manufacturing para maior personalização de suas estratégias.

Em uma tentativa de repetir o sucesso da Toyota, muitas empresas traduziram “ir para o Lean” como cortar desperdício, reduzir custos e reduzir pessoal: uma eliminação descabida de desperdício com pouca atenção à saúde geral do sistema.

Esse período também viu nascer outros métodos e ferramentas para aumentar a eficiência produtiva, muitos dos quais continuam sendo usados até hoje.

Exemplos desses métodos são:

• SMED (Single Minute Exchange of Die)
• TPM (Total Productive Maintenance)
• Kanban
• Six Sigma
• DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)

Todos eles têm suas diferenças, mas podemos dizer que, de maneira geral, o lean manufacturing já é presença quase absoluta nas manufaturas.

O princípio fundamental na implementação do lean manufacturing é eliminar desperdício ao otimizar continuamente o processo. Ao reduzir desperdícios para entregar melhorias de processo, o lean manufacturing entrega valor sustentável aos consumidores.

Os tipos de desperdícios incluem processos, atividades, produtos ou serviços que exigem tempo, dinheiro ou habilidades, mas que não criam valor para os consumidores. Isso pode incluir talento desperdiçado, excessos nos inventários ou processos ineficientes e custosos.

Remover essas ineficiências devem melhorar o fluxo de trabalho dos serviços, reduzir custos e promover economias para produtos específicos ou serviços através da cadeia produtiva aos consumidores.