Indicadores de manutenção industrial: conheça os 10 principais

A manutenção industrial é uma parte essencial das operações de qualquer empresa que depende de máquinas e equipamentos para produzir seus produtos. A eficácia dessa manutenção é frequentemente medida por meio de indicadores de manutenção industrial que fornecem informações valiosas sobre a confiabilidade, disponibilidade e eficiência dos ativos da empresa.

Neste artigo, vamos apresentar os principais indicadores de desempenho de manutenção industrial., além de outras informações importante sobre o assunto. Continue a leitura e confira:

• Conceito e objetivos da manutenção industrial
• Diferentes tipos de manutenção industrial
• 10 indicadores de manutenção industrial
• Metodologias para melhorar os indicadores de manutenção industrial
• Cobots e a melhoria dos indicadores
• Internet das Coisas (IOT) na manutenção industrial
• Conclusão sobre kpis de manutenção industrial

A manutenção industrial visa garantir que os equipamentos, máquinas e ativos de uma empresa estejam em perfeitas condições de funcionamento, de forma a evitar paradas não programadas e reduzir o tempo de inatividade.

Por isso, ela se tornou uma área de atuação fundamental em empresas e indústrias que dependem de máquinas, equipamentos, instalações e ativos para produzir seus produtos ou serviços. A manutenção industrial envolve uma série de atividades planejadas e corretivas destinadas a garantir que esses ativos permaneçam em boas condições de funcionamento, operem com eficiência e estejam disponíveis quando necessários.

O objetivo principal da manutenção industrial é prevenir falhas e paradas não programadas, garantindo assim a continuidade das operações e a qualidade dos produtos ou serviços.

• Manutenção preventiva: Envolve a realização de inspeções regulares, testes e manutenção programada de acordo com um calendário pré-estabelecido. O objetivo é evitar falhas futuras e prolongar a vida útil dos ativos;
• Manutenção corretiva: É realizada em resposta a uma falha ou problema já ocorrido. O objetivo é reparar o ativo e restaurá-lo ao funcionamento normal o mais rápido possível;
• Manutenção preditiva: Baseia-se na coleta e análise de dados em tempo real para prever quando uma falha pode ocorrer. Isso permite a programação de manutenção antes que a falha ocorra;
• Manutenção detectiva: Similar à manutenção preditiva, envolve a detecção de problemas antes que causem falhas, mas não é tão baseada em dados em tempo real;
• Manutenção proativa: Vai além da simples correção de falhas e visa identificar e resolver as causas raiz dos problemas, para evitar que eles ocorram novamente no futuro.

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Os indicadores de manutenção são ferramentas essenciais para medir o desempenho e a eficácia desse processo. Eles fornecem informações valiosas que ajudam os gerentes a tomar decisões informadas sobre alocação de recursos, programação de manutenção preventiva e identificação de áreas de melhoria.

Através deles, você consegue avaliar o progresso das atividades. Confira os principais indicadores trabalhados atualmente:

1. MTBF (Mean Time Between Failures - Tempo Médio Entre Falhas)

Este indicador mede o intervalo médio de tempo entre as falhas de um equipamento. Quanto maior o MTBF, mais confiável é o equipamento.

2. MTTR (Mean Time To Repair - Tempo Médio para Reparo)

O MTTR mede o tempo médio necessário para reparar um equipamento após uma falha. Um MTTR menor indica uma capacidade de reparo mais eficiente.

3. Taxa de Disponibilidade

Essa métrica indica a porcentagem de tempo em que um equipamento está disponível para operação. Uma alta taxa de disponibilidade é um sinal de eficiência na manutenção.

4. OEE (Overall Equipment Effectiveness - Eficiência Global de Equipamentos)

O OEE é uma medida que combina disponibilidade, desempenho e qualidade do equipamento para avaliar sua eficácia geral.

5. Taxa de Falhas Recorrentes

Essa métrica rastreia a frequência com que um equipamento sofre a mesma falha. Uma alta taxa de falhas recorrentes pode indicar a necessidade de melhorias na manutenção.

6. Custo de Manutenção

Avalia os gastos relacionados à manutenção em relação à produção. Um alto custo de manutenção em comparação com a produção pode indicar ineficiências.

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7. Índice de Rendimento do Trabalho

Mede o desempenho dos técnicos de manutenção em relação ao tempo estimado para realizar uma tarefa.

8. Índice de Troca de Peças

Indica quantas peças são substituídas desnecessariamente durante a manutenção. Uma alta taxa de troca de peças pode ser um desperdício de recursos.

9. Tempo de Vida Útil Restante

Estima o tempo de vida útil restante de um equipamento com base em seu estado atual e na taxa de degradação.

10. Índice de Confiabilidade

Avalia a capacidade de um equipamento de executar sua função conforme o esperado durante um período de tempo especificado.

Melhorar os indicadores de manutenção requer a implementação de metodologias eficazes. Algumas das metodologias amplamente utilizadas incluem a Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), a Manutenção Produtiva Total (TPM) e o uso de sistemas de Gerenciamento de Ativos Empresariais (EAM). Entenda como cada uma funciona:

1. A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)

É uma abordagem que se concentra em identificar os modos de falha dos ativos e desenvolver estratégias de manutenção específicas para cada um. Isso ajuda a maximizar a confiabilidade e a eficiência dos ativos.

Além disso, ela também considera os impactos econômicos e de segurança associados a cada modo de falha, auxiliando na priorização das ações de manutenção. Ela promove uma abordagem proativa, permitindo que as equipes de manutenção antecipem problemas e atuem de forma preventiva. Em última análise, a RCM contribui para a redução de custos operacionais, minimização de paralisações não planejadas e prolongamento da vida útil dos ativos industriais.

2. Manutenção Produtiva Total (TPM)

A Metodologia Produtiva Total (TPM) busca envolver todos os funcionários em atividades de manutenção preventiva e promover uma cultura de prevenção de falhas.

Através de sua proposta, a TPM enfatiza a importância da autogerência das equipes de produção, tornando-as responsáveis pela manutenção básica de seus próprios equipamentos. Isso não apenas reduz a dependência das equipes de manutenção especializada, mas também promove um senso de propriedade e cuidado com os ativos industriais.

Em outras palavras, a Manutenção Produtiva Total visa criar um ambiente de trabalho onde a manutenção é uma responsabilidade compartilhada por todos, resultando em um aumento da eficiência operacional e na minimização de perdas.

3. Sistemas de Gerenciamento de Ativos Empresariais (EAM)

EAM são soluções de software que auxiliam na gestão de ativos, planejamento de manutenção e acompanhamento de KPIs de manutenção. Esses sistemas também facilitam o controle de peças de reposição, o histórico de manutenção e a documentação técnica, tornando a gestão de ativos mais eficiente.

Outra vantagem, os sistemas de EAM permitem a programação de manutenção preventiva com base em dados reais, o que contribui para a redução de paralisações não planejadas. Com recursos de relatórios avançados, as empresas podem monitorar o desempenho de seus ativos ao longo do tempo e tomar decisões estratégicas com base em análises sólidas.

Os cobots, ou robôs colaborativos, estão desempenhando um papel crescente na manutenção industrial. Esses robôs industriais podem ser programados para realizar tarefas de inspeção, manutenção preventiva e até mesmo reparos em equipamentos.

Sua capacidade de trabalhar em conjunto com seres humanos agiliza as operações de manutenção e reduz o tempo de inatividade. Além disso, os cobots podem coletar dados em tempo real durante as operações, ajudando na análise de desempenho e na identificação precoce de problemas.

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A Internet das Coisas (IoT) desempenha um papel significativo na melhoria dos indicadores de manutenção.

Sensores e dispositivos conectados podem coletar dados em tempo real de equipamentos e transmiti-los para sistemas de análise. Isso permite a monitorização remota, a previsão de falhas com base em padrões de dados e a implementação de manutenção preditiva.

Também destacamos que a IoT facilita a gestão de ativos ao fornecer informações detalhadas sobre o desempenho e a condição dos equipamentos.

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Sendo assim, os indicadores de manutenção industrial são cruciais para garantir o desempenho eficiente dos ativos de uma empresa. Com a adoção de metodologias eficazes, como RCM e TPM, e o uso de tecnologias avançadas, como cobots e IoT, as empresas podem melhorar seus indicadores de manutenção, reduzir custos e aumentar a confiabilidade de seus ativos.

A manutenção industrial está evoluindo com o avanço da tecnologia, e aqueles que abraçam essas inovações estão bem posicionados para alcançar um desempenho excepcional em suas operações.