Drie cobot succesverhalen in elektronicaproductie

Universal Robots cobots zijn te vinden in het hart van succesvolle, elektronicaproductie-implementaties over de hele wereld. Elke implementatie is uniek, maar de resultaten zijn duidelijk: productiviteitsverhoging, betere kwaliteitsresultaten, minder menselijke fouten bij repetitieve taken en betere werkomstandigheden.

De blog van deze week onderzoekt hoe UR-cobots zijn opgekomen als een krachtige tool voor elektronicafabrikanten die geconfronteerd worden met kritieke operationele pijnpunten zoals onverwachte pieken in de vraag, tekort aan geschoolde arbeidskrachten, high-mix/low-volume productie en gebrek aan beschikbare vloeroppervlakte in productiefaciliteiten.

Toen KOYO ELECTRONICS INDUSTRIES CO., LTD. te maken kreeg met een sterk toenemende vraag naar zijn touchscreens voor in de auto, reageerde de fabrikant door werknemers te verplaatsen van de handmatige eindcontrole naar knelpunten elders in de productie. Deze beslissing leidde ertoe dat er een tekort aan geschoolde medewerkers ontstond voor de repetitieve, eindcontrole van de touchscreens.

KOYO moest automatisering inzetten die krachtig genoeg zou zijn voor de inspectiehandelingen en veilig naast mensen ingezet kon worden zonder een veiligheidshekwerk. En dat alles in een compacte vorm om ingrijpende wijzigingen aan bestaande productielijnen te voorkomen. Het bedrijf koos voor een UR3 cobot van Universal Robots, die wordt geleverd met ingebouwde instelbare krachtuitoefening, talrijke veiligheidsfuncties voor een veilige mens-robot-samenwerking en een ruimtebesparende voetafdruk.

Productiviteit steeg met 31%

De eindresultaten zijn uitstekend: De UR3-implementatie verhoogde de productiviteit bij KOYO met 31%. Het aantal mensen dat nodig was om inspectietaken van het touchscreen uit te voeren, werd gehalveerd van twee tot één, waardoor werknemers zich konden richten op meer ergonomische taken met een hogere waarde, waaronder cobotbediening. En de ROI werd bereikt in slechts twaalf maanden.

Wanneer de UR3 het touchscreen aanraakt met een stylus en er geen fouten worden gevonden, wordt een „OK”-bericht weergegeven en gaat de groene signaallamp branden. Als een afwijking wordt gedetecteerd, komt er „NG” te staan en wordt de rode signaalzuil geactiveerd en klinkt er een continue zoemer. Hierdoor wordt de verantwoordelijke onmiddellijk geattendeerd op de afwijking en kan reageren.

Om gelijke tred te houden met de enorme groei van de vraag naar zijn producten, zocht Melecs EWS manieren om de eindverpakking te automatiseren voor zijn lijn van kleine, ronde printplaten (PCB's). Het verpakken vond plaats in een handmatige, drieploegendienst en was een monotone taak die binnen een tijdsbestek van 5-6 seconden per module moest worden voltooid. Melecs werd enthousiast door de betaalbaarheid en toegankelijkheid van UR-cobots en heeft een UR5-cobot ingezet om deze niet ergonomische taken over te nemen.

Twee miljoen componenten foutloos ingepakt met strikte cyclustijden

Het eindresultaat? Melecs verhoogde de output van zijn verpakkingsactiviteiten met 25%, elimineerde productieknelpunten en de medewerkers hoeven niet langer de niet-ergonomische en tijdrovende taken uit te voeren. De cobot verpakt ongeveer twee miljoen componenten per jaar zonder fouten en met strikte cyclustijden.

Een werknemer plaatst een groep printplaten in het werkgebied van de UR5. De cobot scant vervolgens drie printplaten met behulp van laserscanners. De drie aangepaste flowgrijpers van de cobots pakken elk één plaat en plaatsen vervolgens alle drie de printplaten tegelijk in een lade. Wanneer de lade vol is, verpakt de cobot ze in een doos met behulp van een vacuümgrijper. Wanneer de doos gevuld is, sluit de cobot het deksel.

JVC Electronics Indonesia (JEIN) moest de productiviteit verhogen en een consistente kwaliteit bereiken met behoud van strikte doorlooptijden. Daarom besloten ze om het tijdrovende handmatige vastschroeven te automatiseren.

Het bedrijf was onder de indruk van de veelzijdigheid van het cobot-platform van Universal Robots, dat kan worden uitgerust met een uitgebreid assortiment eindeffectoren voor verschillende taken. Dit leidde ertoe dat het bedrijf uiteindelijk zeven UR3 cobots geeft ingezet op zijn elektronica-productielijnen, voor handelingen zoals vastschroeven, solderen, pakken en plaatsen.

Veiligheid van werknemers verbeterd, operationele kosten omlaag

Het eindresultaat? JEIN verbeterde de productieprocessen, verhoogde de veiligheid van zijn werknemers en verlaagde de jaarlijkse operationele kosten met meer dan USD 80.000.

JEIN zet cobots in voor repetitieve en niet-ergonomische taken, zoals het scheiden van gesneden stukken printplaat en het bevestigen van glazen displays op autoradio's. Elke implementatie leidde ertoe dat werknemers zich op taken konden concentreren met een hogere toegevoegde waarde, terwijl tegelijkertijd de consistentie werd verbeterd en de tijd per taak halveerde.